Архивы рубрики: Технология производства мебели

Имитационная отделка мебели

В целях улучшения декоративных качеств поверхностей мебели применяются различные имитационные способы их отделки.

При поверхностном крашении на поверхность наносятся растворы красителей различными методами — вальцеванием, окунанием, пневматическим распылением и др. При этом поверхность древесины окрашивается на глубину 0,5 мм. Ок­рашенную поверхность сушат не менее 2 ч при температуре 18-20 °С или 20 мин при температуре 60 °С.

Разновидностью поверхностного крашения является окрас­ка подкрашенными грунтами, порозаполнителями и лаками.

На мебельных предприятиях наиболее производительным и широко распространенным способом крашения является вальцовый, который позволяет вести процесс механизирован­ным методом при скоростях подач деталей до 30 м/мин.

При глубоком крашении раствор красителей по капилля­рам через стенки клеток протекает вглубь древесины, способ­ствуя равномерному окрашиванию без вуалирования тексту­ры. Лучше окрашиваются крупнозернистые породы, т. е. с хо­рошо проницаемыми для жидкостей полостями клеток (бук, клен, дуб, ольха, береза, липа и др.).

Для глубокого крашения применяют, как правило, смесе — вые красители различной дисперсности и протравы. Краше­ние выполняют путем длительного вымачивания древесины в ваннах или в автоклавах под давлением, т. е. путем нагнета­ния красителей при повышенном давлении. Основным недо­статком способа глубокого крашения является то, что могут иметь место неокрашенные или плохо окрашенные участки, появляющиеся вследствие наличия в древесине тех или иных пороков.

Имитация текстуры древесины на поверхности обрабаты­ваемого материала может выполняться методами аэрографии, печатания, разделки и др.

Аэрография — способ нанесения рисунка с помощью рас­пыления краски сжатым воздухом. Для этого применяют краскораспылители СО-6 А и СО-3 7 А, которые обеспечивают тонкую регулировку факела за счет малого (0,4-1,2 мм) диа­метра сопла. Давление воздуха — 0,2 МПа, скорость переме­щения краскораспылителя для получения тонких линий — 1—2 м/мин, широких — 4-5 м/мин.

Аэрографию можно использовать для отделки деталей, сбо­рочных единиц и готовых изделий. Перед нанесением рисун­ка на поверхности сначала создают общий фон, соответствую­щий цвету имитируемой породы. По фону наносят рисунок текстуры, а затем накладывают оттенки. Фоновое крашение может быть с закрытием и без закрытия естественной тексту­ры древесины. Второй способ более качественный, так как со­храняется глубина рисунка, свойственная натуральной древе­сине. При этом способе естественную текстуру древесины ок­рашивают растворами красителей, а затем наносят рисунок анилиновыми или гуминовыми красителями. Легче имитиру­ется текстура таких пород как орех, красное дерево, пали­сандр.

После имитации высушенную поверхность покрывают ла­ками.

Печатание — нанесение рисунка на поверхность с помо­щью специальных форм (клише). Существуют различные способы печатания, но наиболее качественную имитацию тек­стуры древесины можно получить методом глубокой печати, печать может быть одно — и многоцветной. Печатание осуще­ствляют механизированным путем на печатных машинах с печатными формами в виде цилиндрических валов с выграви­рованными рисунками текстуры древесины.

Сувениры, детскую мебель и другие изделия иногда отде­лывают с помощью трафаретов. Последние плотно прижима­ют к отделываемой поверхности и сильно отжатой трафарет­ной кистью или тампоном наносят краску через прорези тра­фарета.

При производстве художественной мебели имитационные способы отделки практически не применяют, за исключением крашения. Печатание текстуры древесины требует сложного оборудования, поэтому в Беларуси была закуплена только одна линия и использовалась сначала в объединении «Мало- дечко-мебель», затем в объединении «Бобруйскмебель» для изготовления второстепенных деталей мебели, в основном задних стенок. В связи с этим технология имитационных спо­собов отделки не рассматривается.

Техника выполнения резьбы

19.1. Основные приемы выполнения резьбы

В

о время работы резчик должен соблюдать основные пра­вила и приемы выполнения резьбы.

Каждая порода древесины обладает присущими ей свой­ствами, от чего зависят и способы обработки разных пород. Резание древесины по трем направлениям (продольное, попе­речное и торцовое) также имеет свои особенности.

Работу начинают с надежного закрепления заготовки на верстаке или другом рабочем месте. Для этого пользуются державками и различными приспособлениями.

Резание древесины по наклонной. Его необходимо выпол­нять вдоль волокон (рис. 19.1, а). В этом случае поверхность будет чистой и гладкой. При резании против волокон (рис.

19.1, б) могут получаться задиры и сколы.

Резание древесины поперек волокон. Выполняется полу­круглой стамеской с двух сторон заготовки — навстречу друг

Рис. 19.1. Резание древесины по наклонной: а — правильно; б — неправильно

другу, как показано стрелками на рис. 19.2, а. Если резание выполнять от одного края к другому одним движением (рис.

19.2, б), то на выходе стамески будут получаться сколы.

На торцовой поверхности резать также надо от краев к се­редине. Резание в обратном направлении, т. е. от середины к краям, неизбежно приведет к образованию сколов (рис. 19.3). Направление движения инструмента показано стрелками.

Рис. 19.3. Резание древесины по торцовой поверхности: а — правильно: б — неправильно

Резание прямой двусторонней выемки поперек волокон. Выполняется стамеской косячком. Сначала рез делается в вертикальной плоскости. Стамески при этом ставится на среднюю линию. Затем постепенно срезаются грани с одной и другой стороны от средней линии. Стамеску при этом держат наклонно. Резьбу ведут от краев заготовки к середине, как по­казано стрелками на рис. 19.4.

Рис. 19.2. Резание древесины поперек волокон: а — правильно; б — неправильно

Рис. 19.4. Резьба прямой двусторонней выемки попе­рек волокон:

1 — разметка резьбы; 2 — на — правление движения стамески; 3 — средняя линия

Резьба наклонной двусторонней выемки (рис. 19.5). Вы­полняется в три приема. Сначала режется средняя линия на полную глубину выемки. Стамеску при этом держат в верти­кальном положении. Затем режется наклонная сторона вы­емки вдоль волокон. Вторая наклонная сторона режется в об­ратном направлении, т. е. также по слою. Несоблюдение это­го правила может привести к задирам и шероховатым сре­зам.

Резьба прямых двусторонних выемок вдоль волокон. Сна­чала прорезается средняя линия на глубину выемки при вер­тикальном положении стамески-косячка. Затем режутся бо­ковые грани при наклонном положении стамески. Если во­локна древесины прямослойные и параллельны боковым кромкам заготовки, то боковые грани режутся в любом на­правлении {рис. 19.6). Если волокна древесины имеют свиле­ватость или отклонение от прямой линии, то боковые грани режутся в двух направлениях, при этом так, чтобы резьба осу­ществлялась вдоль волокон, т. е. по слою, как показано на рис.

19.7.

Рис. 19.5. Резьба на­клонной двусторонней выемки:

1 — грань выемки;

2 — направление движе­ния резца

2

Рис. 19.6. Резьба двусторонней выемки вдоль прямостойных во­локон:

/ — грань выемки: 2 — направле­ние движения резца

Резьба наклонной полукруглой выемки. Выполняется с учетом направления волокон древесины. В данном случае при резьбе полукруглой стамеской одна сторона ее идет по направлению волокон, а другая — против волокон, и срез здесь получается с задирами. Поэтому резать древесину следует в двух направлениях, как показано на рис. 19.8. Особенно акку­ратно и тонкими слоями надо резать середину выемки, т. е. на стыке противоположных направлений резаний, только так можно получить выемку с чистыми сторонами.

Рнс. 19.8. Резьба наклонной по­лукруглой выемки:

1,2 — последовательность выпол­нения резьбы

Рис. 19.7. Резьба двусто­ронней выемки вдоль во­локон при свилеватой дре­весине:

1,2, 3 — последовательность выполнения резьбы

Резьба выемки, расположенной, по кривой или по окружно сти (рис. 19.9, а, б). Поле разметки заготовки сначала прореза­ют стамеской-косяком среднюю линию, а затем режут боко­вые грани в направлениях, как показано стрелками. Стружку необходимо снимать вдоль волокон древесины. Особое внима­ние и аккуратность надо проявлять при снятии стружки на участках встречи направлений движения резца («а рис. 19.9 они находятся в плоскости А — А и помечены крестиками). Снятие слоев древесины должно выполняться «стружка в стружку*, т. е. по очереди с каждой стороны. При резьбе полу­круглой выемки {рис. 19.9, б) работа должна быть такой, как и при резьбе наклонной полукруглой выемки {см. рис. 19.8 и описание к нему).

б

А-А

а

А-А

Рис. 19.9. Резьба выемки, расположенной по окружности:

I — IV — последовательность движения стамески по секторам: а — двугранная выемка: б — полукруглая выемка

—I’

Резьба круглой вогнутой выемки на пласти заготовки. Может выполняться двумя способами. При первом (рис. 19.10, а) резьбу начинают от линии разметки, которая проходит че­рез центр окружности параллельно волокнам древесины. Резьбу ведут по линии, перпендикулярной к линии разметки и также проходящей через центр окружности, как показано стрелками на рис. 19.10, а. После окончания резов по кругу места их встреч необходимо зачищать от края к центру по вертикальной линии, т. е. по радиусу.

При втором способе резьба ведется встречным параллель­ным направлениям вдоль волокон древесины. Места встречи резов зачищаются срезанием стружки поперек волокон от краев к центру (рис. 19.10, б).

Резьба круглой вогнутой выемки на торцовой стороне за­готовки. Выполняется также двумя способами. При первом способе режут полукруглой стамеской вдоль слоев древесины {рис. 19.11, а). При втором — выполняют стамесками-клюкар — зами, от центра к краям. Резьбу ведут по прямым или изогну­тым линиям (рис. 19.11 у б, в).

Резьба круглой выпуклой формы на пласти заготовки. Ве­дется в четырех направлениях двумя способами. При первом древесину режут круговыми движениями резца, при втором — прямыми движениями по направлению волокон. Направ­ление движения резца показано на рис. 19.12, а, б.

Резьба круглой выпуклой формы на торцовой поверхности заготовки. Выполняется криволинейными движениями резца в направлении от периферии выпуклого элемента к его вер­шине (рис. 19.13).

Описанные приемы резьбы отдельных элементов охватыва­ют выполнение почти всех форм и видов рельефа. Дополни-

А-А

А-А в

Рис. 19.11. Резьба круглой вогнутой выемки на торце заготовки: а, б. в — способы резьбы

Рис. 19.12. Резьба круглой выпуклой формы на пласти заготовки: а. б — способы резьбы

а-а

Рис. 19.13. Резьба круглой выпуклой формы на торце заготовки

тельно приемы резания описываются при рассмотрении от­дельных видов резьбы в данной главе.

Изготовление мягких элементов

Схема формирования пружинного мягкого элемента одно­сторонней мягкости показана на рис. 15.5. Основание пред­ставляет собой рамку с двумя средниками (поперечными брус­ками). К одной стороне рамки крепят заглушину из фанеры или древесностружечной плиты толщиной 3-4 мм. Заглуши — наа может быть цельной или составной со стыками на средни­ках. Крепление производят гвоздями или скобами с шагом 200-300 мм. На заглушку укладывают прокладку толщиной не менее 10 мм из ватина, ватилина или другого пластового материала. Блок из двухконусных пружин устанавливают на основание симметрично, рамкой кверху. Нижние витки пру­жин крепят к верхней пласти рамки основания скобами за каждое опорное кольцо по всему периметру, при этом угловые пружины крепят двумя скобами, а промежуточные — одной. Пружинный блок покрывают покрывной тканью, которую с небольшим натяжением крепят к рамке основания скобами или гвоздями с шагом 50-70 мм. Поверх покровной ткани кладут настил — пластовый или рулонный настилочный ма­териал.

Рис. 15.5. Конструкция и схема формирования одностороннего пружинного мягкого элемента дивана: а — составные части мягкого элемента: I — основание жесткое;

2 — прокладка; 3 — блок двух конусных пружин; 4 — настил;

5 — скоба: 6 — чехол; б — конструкция настила: 1 •— ткань покровная;

2 — полотна холщовые; 3 — поропласт полиуретановый эластичный; 4 — миткаль технический суровый

г з

J

Один из вариантов его конструкции показан на рис. 15.5, б. На бортах настилочный слой имеет большую толщину, чтобы при последующем покрытии тканью и простегивании бортов поверхность изделия была ровной. Настилочный материал по­крывают вторым слоем покровного и временно крепят к кромке рамки (или коробки) основания. Его прошивают сна­чала вдоль бортов на расстоянии 150-160 мм от края, затем посередине мягкого элемента крученым шпагатом с шагом 200-220 мм. Покровную ткань натягивают и прибивают на­глухо к верхним кромкам брусков основания скобами или гвоздями с шагом 40-45 мм. Борта формируют из полос поли­уретанового поропласта (поролона) или резинового канта, а также из ватина {рис. 15.6)

Сверху мягкие элементы покрывают облицовочной тканью, которую после осадки мягкого элемента крепят скобами по периметру к рамке основания. На углах ткань обрезают и за­шивают нитками соответствующего цвета.

Рассмотренный технологический процесс изготовления мягкого элемента на жестком основании с использование
пружинного блока является одним из возможных вариан­тов. Он может несколько изменяться по количеству опера­ций в зависимости от конструкции изделия, применяемых пастилочных материалов, способа крепления. Обычно ткани натягивают на специальных прессах, а для крепления скоб используют пневмопистолеты. На рис. 15.7 показан отече­ственный пнсвмопистолет марки ПП5. Скобы забиваются ударником, который приводится в действие сжатым возду­хом. Скобы закладываются в магазин и подаются специаль­ным подавателем и пружиной. Производительность писто­лета — 70 скоб в минуту.

//.<

Рис. 15.6. Схема формирования борта и крепления его скобами:

1 — погонажная полоса; 2 — скоба; 3 — направляющая раковина;

4 — ударник; 5 — наковальня; 6 — пружинный блок

Схема формирования пружинного мягкого элемента дву­сторонней мягкости показана на рис. 15.8. Основанием для формирования настилочных слоев и бортов служит сам пру­жинный блок, который с двух сторон обрамляют рамками из полосовой стали. Пружинный блок с двух сторон обтягивают покровной тканью и покрывают первым настилочным слоем. Чля его изготовления применяют гуммированный волос (ве — ‘;іфлекс), полиуретановый поропласт, ватник, ватин, льноватин, иглопробивной войлок и другие настилочные материалы. На — 1 илочный слой может включать и покровную ткань. По пер­ом у слою кладут второй настилочный слой, для изготовления оторого используют полиуретановый поропласт, ватин, вати — п1н, синтипон, иглопробивной войлок и другие аналогичные.’ятсриалы. Верхние настилочные слои крепят между собой с

140

189

Рис. 15.7. Пневматический пистолет для крепления ткани:

1 — гайка; 2, 4, 8. 12, 15 — прокладки; 3 — амортизатор;

5 — цилиндр; 6 — корпус; 7 — ударник; 9 — держатель ударника; Ю — поршень; 11 — гайка-магнит; 13 — игольчатый ролик;

14 — клапан; 16 — штуцер; 17 — защелка; 18 — пружина;

19 — пусковой крючок; 20 — верхняя крышка; 21 — нижняя крышка

Рис. 15.8. Конструкция и схема формирования матраца пру­жинного двусторонней мягкости:

1 — кант; 2 — боковина; 3 — первый настилочный слой;

4 — второй настилочный слой; 5 — блок пружинный; 6 — пиковка; 7 — ткань покровная

помощью бортовой ленты, которую предварительно формиру­ют и прошивают. Стык бортовой ленты и настилочного слоя закрывают кантом. На собранный мягкий элемент надевают подоблицовочный и облицовочный чехлы.

По периметру облицовочного чехла вшивают декоратив­ные канты из шерстяного шнура. Такие мягкие элементы применяют при изготовлении съемных подушек изделий мяг­кой мебели.

Настилочный слой и бортовая лента могут формироваться с облицовочной тканью, тогда подоблицовочный и облицовоч­ный чехлы не требуются. Такие мягкие элементы применяют при изготовлении матрацев.

В качестве основы мягкого элемента вместо пружинных блоков могут использоваться блоки синтетических материа­лов: губчатой резины, полиуретанового поропласта, полиурета­на холодного формирования, гуммированные материалы рас­тительного происхождения.

Мягкий элемент двусторонней мягкости с использованием бпспружинного блока состоит из блока, который обтягивают прокладкой прошивного нетканого полотна. На собранный мягкий элемент надевают облицовочный чехол. Свободную сторону (горловину), зашивают или закрывают застежкой «молния» (рис. 15.9). Такие мягкие элементы применяют при изготовлении съемных подушек кресел, диванов и других из­делий.

1

Рис. 15.9. Мягкий элемент двусторонней мягкости с беспружинным блоком:

1 — беспружинный. блок (поролон); 2 — прокладка;

3 — застежка «молния»; 4 — облицовочный чехол

Для надевания чехлов на заготовки мягких элементов ис­пользуют станок, схема которого показана на рис. 15.10. Заго­товку укладывают на подающий конвейер станка, с помощью которого она перемещается под прижимный ленточный кон-

Рис. 15.10. Станок для надевания чехла:

1 — заготовка мягкого элемента; 2 — прижимной конвейер;

3 — прижимные пластины; 4 — чехол;

5 — привод подающего конвейера

вейер. Здесь заготовка сжимается до размеров, позволяющих надеть на нее чехол. Предварительно чехол надевается на рамку и поддерживается прижимными пластинами.

Мягкие элементы стульев на жестком основании формиру­ют следующим образом. Основанием сиденья служит фанера, плита или гнутоклееный элемент шпона. На основание кла­дут настилочный слой из поропласта или ваты толщиной не менее 15 мм и покрывают облицовочным материалом, кото­рый прибивают с нижней стороны скобами. По углам излиш­ки материала обрезают ножницами. Для более прочного креп­ления облицовочного материала его края подвертывают и приклеивают.

Стул с жестким сиденьем отличается от стула с мягким сиденьем тем, что настил отсутствует вовсе или делается тол­щиной до 10 мм.

При использовании в качестве опорных конструктивных элементов пружин типа «змейка» или цилиндрических, а так­же лент их сначала прикрепляют к брускам рамки, затем по­крывают покровной тканью и накладывают настилочный ма­териал. Сверху закрепляют облицовочную ткань.

Сиденья стульев делают накладными, накладываемыми на царги, или вкладными, устанавливаемыми между царгами либо вкладываемыми в отобранную в царгах четверть. Уста­новка сиденья может быть и комбинированной (например, оно может вкладываться между продольными царгами и накла­дываться на поперечные).

Накладное сиденье может крепиться к царгам шурупами, если толщина его основания не менее 10 мм, шкантами (когда основанием сиденьй служит рамка или плита), металлически­ми уголками. Для вкладных сидений рекомендуется соедине­ние на клею. При использовании тонких оснований сиденья его крепление может осуществляться винтами с полукруглой головкой. Конструкции стульев могут быть различными. На­пример, стул может иметь две поперечные царги (переднюю и заднюю) и один средний брусок, к которому крепится винтом сиденье, или только два поперечных бруска, выполняющих функции царг, к которым крепится двумя винтами сиденье. При толщине основания сиденья 10 мм и более вместо винтов могут использоваться шурупы (рис. 15.11).

а

б

в

г

л

Рис. 15.11. Способы крепления сидений стульев: а — шурупами; б — шкантами; в — па клею; г — металлическими уголками; д — винтами

При изготовлении кресла основанием для него служат обычно тканевые или резиновые ленты, пружины «змейка» или цилиндрические. Основание покрывают мешковиной и накладывают настилочный материал. У краев настилочному материалу придают форму бортов. После формирования на­стилочного материала накладывают покровный (мешковину) и прошивают их шпагатом в продольном и поперечном на­правлениях. Для получения более жесткого борта его проши­вают в два ряда прямым швом. После этого основание покры­вают облицовочной тканью и делают обивку.

При обивке подлокотников настилочный материал накла­дывают более тонким слоем. Обивку делают декоративными гвоздями, скобами, обычными гвоздями, только верхней части или с боков до сиденья или коробки основания — все зависит от конструкции подлокотников, которые могут быть самыми разнообразными.

В мебели для сидения и лежания с металлическими кар­касами функциональные элементы могут быть мягкими и жесткими. Изготовление мягких элементов мебели на карка­сах из металла аналогично изготовлению мебели с каркасами из древесины и древесных материалов. Основания мягких элементов также могут быть жесткими, гибкими и эластич­ными.

Технология наборной мозаики

Для выполнения мозаики применяют строганый или лу­щеный шпон всех пород древесины. Шпон должен быть более сухим (влажностью 3-4 %), чем применяемый для облицовы­вания. Это необходимо для того, чтобы после наклеивания на­бора на основу в ней не появились трещины. Художественные достоинства набора во многом зависят от правильного ис­пользования природных свойств древесины (ее текстура, цвет, блеск), которые должны соответствовать характеру рисунка мозаики.

При выполнении мозаичного набора надо стремиться при­менять шпон с натуральным цветом древесины. Но в некото­

рых случаях возникает необходимость подкрашивать шпон. Тогда следует применять глубокое крашение с использовани­ем кислотных красителей или протрав.

Кислотные красители для древесины бывают красных и коричневых цветов. Для глубокого крашения приготавливают раствор с концентрацией красителя 1-3 %. Краситель раство­ряют в кипяченой воде, охлажденной до 60-70 °С, тщательно перемешивают, фильтруют через два слоя марли и охлаждают до комнатной температуры.

Протравы — это химические реактивы, которые вступают в реакцию с дубильными веществами, содержащимися в древе­сине. В результате цвет древесины изменяется. В качестве протрав применяют железный купорос, медный купорос, дву­хромовокислый калий и др. Растворы готовят 1-5 %-ные, в зависимости от необходимости получения той или иной насы­щенности цвета. Для этого реактив растворяют в воде при комнатной температуре, отстаивают один час, затем сливают в стеклянную или эмалированную посуду.

Окрашиваемые кусочки шпона очищают от пыли и погру­жают в раствор красителя. Для сквозного крашения выдерж­ку дают 6 сут, затем шпон сушат 2-3 дня. Для получения бо­лее равномерного цвета и лучшего проявления текстуры дре­весины лицевой слой шпона шлифуют. Это делают после на­клеивания набранного набора на основу.

Существуют различные способы выполнения мозаичных наборов.

1. Берут шпон в качестве фона и в него по нанесенному рисунку врезают куски шпона другой породы или цвета. За­тем весь набор наклеивают на основу и отделывают.

2. Если рисунок заполняет всю поверхность, т. е. фона нет или он малый по площади, тогда элементы мозаики один за другим вырезают и наклеивают на плотный лист бумаги, на которой нанесен рисунок мозаики. Такое составление мозаи­ки называют набор в бумагу.

3. Если мозаика представляет собой простой геометриче­ский рисунок типа паркета из одинаковых геометрических фигур* то набор делают путем наклеивания нарезанных эле­ментов на расчерченную бумагу вплотную друг к другу. Такой набор называют паркетри (от слова паркет).

Изготовление мозаичных наборов из шпона включает сле­дующие операции: подготовку рисунка; изготовление элемен­тов мозаики; соединение (составление) их в общую компози­цию; наклеивание набора на основу; подготовку к отделке и отделку.

Подготовка рисунка. Рисунок должен соответствовать на­значению, размерам и форме украшаемого предмета. Если выбранный рисунок не подходит по размерам, его надо увели­чить или уменьшить. Это можно сделать с помощью фотогра­фии, компьютера, ксерокопирования, эпидиаскопа, размерной сетки, пантографа (см. рис. 18.9).

После получения рисунка его переводят на кальку, а сам рисунок сохраняют для проверки набора или для повторного использования.

Рисунок с кальки переводят на шпон с помощью копиро­вальной бумаги. При наборе в бумагу рисунок можно перево­дить и без копировальной бумаги. Кальку кладут на лист плотной бумаги и твердым карандашом продавливают рису­нок. На бумаге остается след в виде углублений, который за­тем обводят мягким карандашом.

Изготовление элементов мозаики. Прямолинейные гео­метрические элементы мозаики нарезают ножом, прижимая его лезвие к линейке. При резании вдоль волокон нож надо сильно прижимать к линейке. Делают несколько резов без сильного нажима на нож, иначе он может пойти по слою дре­весины, т. е. не прямолинейно.

Криволинейные детали обычно режут ножом от руки, при этом резать надо все время по слою древесины, т. е. чтобы угол между направлением движения ножа и направлением волокон был меньше 90 °. Круги и кольца лучше резать с по­мощью ножа-циркуля. Циркуль устанавливают на шпон и, ос­торожно нажимая на резец, вырезают круг за несколько про­ходов. При вырезании кольца сначала прорезают внутреннюю окружность, затем наружную.

Если набор состоит из крупных или сложных криволиней­ных деталей, то лучше выпиливать одновременно детали- вставки и фон. Для этого складывают два листа шпона и скрепляют их между собой по углам клеем или скрепками. На верхний лист шпона наносят рисунйк и режут лобзиком два листа шпона вместе. При этом одновременно изготавли­вают фон и деталь-вставку в двух экземплярах. Первый лист шпона используют как фон, а из другого листа берут вырезан­ные детали-вставки и соединяют их вместе. Соединение полу­чается точное и плотное. Второй лист шпона, из которого взя­ли вставки для первого набора, используют в качестве фона для другого набора, а вставки в этот фон берут из первого лис­та шпона. Листы шпона, безусловно, должны иметь разный цвет и текстуру древесины, т. е. быть разных пород.

Составление элементов мозаики. Простейшим видом мо­заики является фигурный набор шпона, т. е. с геометричес-

ким рисунком. Его применяют при облицовывании деталей мебели. Различные «иды фигурного набора показаны на рис.

20.2 и на рис. 10.1.

д

Рис. 20.2. Виды набора шпона: а — простой; б — фигурный в «елку»; в — в «шашку»; г — крестом; д — в круг или в многоугольник

На рис. 20.3 показан журнальный стол, облицовка крышки которого набрана в фриз. Как видим, достичь красивой формы мебели можно с помощью фигурного набора шпона. Подобные приемы при изготовлении мебели использовались широко, за­тем были забыты на несколько десятилетий, а в последнее время начинают возрождаться.

При изготовлении детали набора плотно прижимают друг к другу кромками и на стыки накладывают клеевую ленту, предварительно смоченную теплой водой. Ленту сверху при­жимают притирочной колодкой.

Мозаичные наборы типа паркета могут быть разнообраз­ными по композиции (рис. 20.4). Они несложны в изготовлении и могут выполняться разными способами. Наиболее простой способ — соединение отдельных элементов клеевой лентой.

При выполнении набора из квадратов (например, для шах­матной доски) нарезают одинаковые по ширине, но разные по цвету штапики с продольным направлением волокон. Девять штапиков склеивают клеевой лентой, чередуя светлые и тем­ные (рис. 20.5, а). Затем по металлической линейке разрезают склеенную заготовку поперек волокон на восемь полосок та­кой же ширины, как штапики, т. е. чтобы получились квадра­ты. Полоски смещают влево и вправо на один квадрат и скле­ивают их (рис. 20.5, б). Лишние квадраты отрезают.

Рис. 20.5. Набор шахматной доски: а — склеивание штапиков и разрезание листа на полоски; б — склеивание полосок; в — готовый набор

Шахматное поле можно окантовать узкой полоской светло­го тона, например, шпоном березы или клена, а по краям — более широкой полоской из шпона другого цвета. Окантовку шахматного поля соединяют под углом 45 0 (рис. 20.5, в).

На рис. 20.6 показан набор из повторяющихся геометри­ческих фигур. При его изготовлении лучше всего элементы набора вставлять в фон. Для этого сначала на фоновый шпон через копировальную бумагу наносят контур вставки, затем гнездо вырезают ножом по контуру. После этого под образо­вавшееся гнездо подкладывают лист шпона, предназначен­ный для вставки, и находят правильное его положение. Сжав оба листа, кончиком ножа обводят контур гнезда. Нож при этом немного наклоняют внутрь гнезда (чтобы в готовом на­боре не было щели). По намеченному контуру вырезают вставку, вставляют ее в гнездо и закрепляют клеевой лентой. Операции повторяют, пока не получат весь набор. При этом нельзя вырезать подряд несколько гнезд. Каждое следующее вырезают после того, как заполнено вставкой предыдущее. Иначе фоновый шпон может порваться, а набор оказаться со щелями.

Направление волокон вставок должно совпадать с направ­лением лучей.

Рис. 20.6. Набор из повторяющихся геометрических фигур

Паркетпри с объемным изображением выполняют набором в шпон. Объемность изображения достигается за счет формы элементов и разницы в их цвете. Для этого используют три породы шпона.

В технике маркетри могут выполняться различные орна­менты — геометрические, ленточные, геометрические в круге, растительные, сетчатые и др. {рис. 20.7). Чем сложнее орна­мент, тем больше используется пород шпона. Набор орнамен-

Рис. 20.7. Орнаменты в технике маркетри: а — геометрические; б — растительный

та ведут последовательно, слева направо, вырезая элементы фона и заполняя гнезда фона.

Широко используют сюжетные мозаичные наборы, т. е. пейзажи, натюрморты, портреты и другие композиции {рис.

20.8, 20.9). Они могут выполняться как способом набора в шпон, так и способом набора в бумагу.

Надо обратить внимание на особенность подготовки рисун­ка для мозаичного набора.

Если набор делается в бумагу, т. е. детали набора наклеива­ются по рисунку на бумагу, то его ведут по левой (нелицевой) стороне. Лицевая сторона приклеивается к бумаге. Чтобы пос­ле наклеивания набора на основу на его лицевой стороне по­лучился первоначальный рисунок, переводить рисунок с каль­ки на бумагу надо в зеркальном т. е. перевернутом, изображе­нии. Если набор ведется в фоновый шпон, тогда переворачи­вать кальку на обратную сторону при переводе рисунка на шпон не следует.

Наклеивание набора на основу. Оно выполняется точно так же, как облицовывание, процесс которого описан в гл. 10. В качестве основы для наклеивания набора можно взять фа­неру, древесностружечную плиту, массивную древесину. Тол­щина основы зависит от габаритного размера набора: с его увеличением увеличивается и толщина основы. Приклеивать набор к основе той стороной, где расположена клеевая лента, нельзя, так как клеевое соединение будет слабым, а клеевая лента может просматриваться через тонкий лист шпона.

Мозаичные наборы наклеивают на основу горячим или хо­лодным способом, с использованием карбамидоформальдегид — ных или поливинилацетатных клеев. Во избежание коробле­ния на обратную сторону основы наклеивают компенсирую­щий слой шпона такой же толщины, как и толщина набора. Направление волокон шпона должно совпадать с преобладаю­щим направлением волокон древесины в наборе.

После наклеивания набора и технологической выдержки приступают к обработке кромок и их облицовыванию.

Подготовка к отделке и отделка мозаичных наборов. От­делку мозаичных наборов делают прозрачной, с сохранением натурального цвета древесины.

Подготовка набора к отделке состоит в снятии клеевой ленты, выравнивании поверхности и удалении ворса.

Клеевую ленту слегка смачивают водой и счищают циклей — плоской стальной пластинкой с острой гранью на одной из кромок. После циклевания поверхность шлифуют шлифо­вальной шкуркой, затем удаляют ворс и отделывают нитро — целлюлозным или другим лаком (см. гл. 19). Для отделки мозаичных наборов не следует использовать полиэфирные лаки. Они создают толстослойные покрытия, и поверхность приобретает стекловидное состояние, на ней много бликов. Все это мешает правильному восприятию мозаичного набора.

[1] Технологический процесс изготовления резных элементов имеет другую структуру и описан в гл. 19.

Плоскорельефная резьба

Плоскорельсфная резьба может выполняться с заоваленны — ми контурами, с подушечным и подобранным (выбранным) фоном {рис. 17.7). Для всех видов резьбы характерен невысо­кий рельеф, расположенный в плоскости украшаемой поверх­ности.

Заовалепная резьба, как и контурная, выполняется по кон­туру рисунка в виде двухгранных выемок, но выемки делают более глубокими и слегка заоваливают, при этом со стороны рисунка фаску снимают более круто, а с противоположной сто­роны — более отлого.

Рис. 17.7. Профили плоскорельефной резьбы: а — с заоваленными контурами; б — с подобранным (выбранным) фо ном (1 — чеканка фона; 2 — порезки уголком; 3 — порезки полукруг­лыми стамесками); & ~ с подушенным фоном

Заоваленная резьба с подушечным фоном мало отличается от обычной заоваленной. При этой резьбе фон заоваливают весь, и он нигде не остается плоским. Кроме того, фон иногда режут чуть ниже поверхности рисунка.

В заоваленной резьбе с подобранным фоном фон выбирают на небольшую глубину, а рисунок как бы лежит на ровной плоскости фона. Формы рисунка остаются плоскими, а края их круто заоваливают. Фон может быть гладким, бугристым, в виде сетки, звездочек, точек (чеканным).

Примеры использования плоскорельефной резьбы показа­ны на рас. 17.8 и 17.9.

Сборка мебели

14.1. Сборка деталей в сборочные единицы

П

ри производстве изделий детали собирают в узлы и сбо­рочные единицы, а из них — готовые изделия. После сборки в некоторых случаях проводят обработку сбо­рочных единиц. Таким образом, сборку мебели на предприя­тиях разделяют на предварительную, обработку сборочных единиц и общую сборку. Готовые изделия собирают на пред­приятии-изготовителе или у потребителя. В последнем случае на предприятии-изготовителе проводят выборочно только контрольную сборку изделий.

Детали собирают с применением различных соединений.1 на клею, шурупах, петлях, стяжках и т. д. Для сборки рамок, коробок, ящиков и других узлов и сборочных единиц приме­няют оборудование с рабочими органами, которые могут при­водиться в движении различными механизмами: винтовыми, рычажными, кривошипными, кулачковыми, пневматическими. Наиболее прогрессивным сборочным оборудованием являет­ся стапель с пневматическим приводом. В сборочных ваймах детали фиксируют относительно друг друга и обжимают. Схе­мы сборочных вайм определяют в основном по конструкции собираемых единиц. В домашних условия все сборочные опе­рации выполняют вручную.

При открытых сквозных шипах без средников рамки и ко­робки собирают сжатием брусков в двух направлениях, при сборке на шип в потемок — в одном направлении (рис. 14.1, а, б). При более сложной конструкции сборку производят после­довательным сжатием брусков в двух взаимно перпендику­лярных направлениях (рис. 14.1, в). Угловое соединение на ус собирают сжатием по диагонали (рис. 14.1, г). Соответственно выполняют и сборочные станки так, чтобы можно было обжи­мать детали в одном или двух направлениях. При сборке

Рис. 14.1. Основные виды сборки рамок: а — сжатие в двух направлениях; б — сжатие в одном направлении; в — последовательное сжатие в двух взаимно перпендикулярных на­правлениях; г — сжатие по диагонали; д, е — соединение брусков скобами

вручную сжатие брусков осуществляют легким постукивани­ем киянкой по одному из брусков. Чтобы не повредить повер­хность детали, удары наносят не непосредственно по ней, а по бруску, который накладывают на место удара.

На рис. 14.2 показаны схемы сборочных устройств с винто­вым и пневматическим прижимами. Станки с винтовым прижимом имеют малую производительность и требуют зна­чительных усилий. Они применяются на небольших произ­водствах. Станки с пневмоприводом универсальные. Можно использовать нормализованные элементы (рис. 14.3), которые позволяют монтировать сборочные ваймы любых размеров.

Рис. 14.2. Схема пневматического прижима в сборочных ваймах: поршень пневмоцилиндра; 2 — передний обжимной брус; 3 — деталь рамки; 4 — задний упорный брус

На рис. 14.4 показана одна из сборочных вайм. Пневмоци­линдры и упоры быстро крепятся в любом месте опорной площадки, которая может устанавливаться горизонтально или под любым углом.

После обжатия деталей в найме производят дополнитель­ное крепление собранных узлов винтами, болтами или други­ми элементами, если оно требуется. При точной обработке де­талей дополнительная подгонка узлов не нужна.

Рис. 14.4. Универ­сальная сборочная вайм а

Для сборки рамок необходимо усилие, обеспечивающее со­пряжение шиповых соединений с достаточной плотностью. Усилие для сборки одного шипового соединения определяем по формуле

р — р, + ра,

где Pj — усилие на преодоление сил сопротивления при про­движении шпона в гнезде; Р2 — усилие обжима бруска запле­чиками для достижения плотности сопряжения.

Усилие (МН)

Р, F f,

где ц — нормальное давление на поверхности шина, МПа; F — площадь поверхности шипа, на которую действует нормальное давление, м2; f — коэффициент трения. Значения q и f приве­дены в табл. 14.1.

Таблица 14.1

Значение нормального давлепия на боковые поверхности шипа при натяге 0,3 мм и коэффициент трения при сборке

типовых соединений

Порода древесины

Нормальное давление на поверхности шипа q, МПа

Коэффициент трения f

без клея

с клеем

без клея

с клеем

Сосна

4,0-4,5 .

1,3-1, б

0,3-0,4

0,1-0,2

Бук, береза

5,0-5,5

1.5-1,8

То же

То же

Дуб, ясень

S, S—6,2

1,7-2,2

То же

То же

Для плоского шипа F^2 b 1, для круглого — F = к d 1, где Ъ, 1 — соответственно ширина и длина плоского шипа, м; d — диаметр круглого типа, м.

Усилие Р2 (МН) принято определять по формуле

Р2 -* <*«к

где асж — предел прочности древесины при сжатии поперек волокон, МПа; F3 — площадь заплечиков, м2.

Но в действительности такое усилие явно завышенное (оно примерно в 7 раз больше, чем усилие Р:). На основании при­веденных нами опытов установлено, что усилие Р2 следует оп­ределять по формуле

Рг = °сж F3 /

где К3 — коэффициент запаса прочности, который можно при­нять К3 = 3.

После сборки с применение клея узлу дают технологиче­скую выдержку, а затем отправляют на механическую обработ­ку. Способ обработки выбирают в зависимости от конструкции узла и точности его изготовления. Точность размеров собран­

ных узлов зависит в основном от точности собираемых деталей, а также от точности сборки. При выполнении размеров деталей по системе допусков и посадок отклонения незначительные и обработка узлов может заключаться в снятии провесов и зачи­стке поверхностей шлифовальной шкуркой. При более значи­тельных отклонениях возникает необходимость в обработке со­бранного узла на фрезерных, рейсмусовых или других станках с последующим шлифованием поверхностей. Обрабатывают собранные узлы так же, как и заготовки. Сварочные единицы в виде рамок и щитов обрабатывают по толщине на рейсмусо­вых станках, а при малых провесах их можно устранять на шлифовальных станках.

Если детали не являются взаимозаменяемыми, то при сбор­ке необходима их подгонка, которую осуществляют индивиду­ально для каждой детали. В массовом производстве такое не­допустимо, так как это резко снизит производительность тру­да и усложнит организацию производства. Затраты на органи­зацию производства взаимозаменяемых деталей всегда будут меньше, чем сборка изделий с ручной подгонкой деталей.

е ж з

Рис. 14.5. Способы крепления фурнитуры: а — шурупами; б, в — ввинчиванием.; г-з — запрессовкой

При предварительной сборке на щиты и другие детали ста­вят различную фурнитуру. Ее крепят шурупами, ввинчивани­ем в детали или запрессовкой (рис. 14.5, 14.6). Запрессовывае­мая фурнитура имеет специальные приливы, удерживающие ее в отверстии. Отверстия под шурупы сверлят на сверлильно­присадочных станках или ручным инструментом (рис. 14.7). Для завинчивая шурупов и резьбовой фурнитуры применяют ручные пневматические сверлильные машины со специальны­ми насадками, закрепляемые в патроне. Насадка для заверты­вания шурупов имеет обойму для центровки насадки относи­тельно головки шурупа (рис. 14.8).

Рис. 14.8. Завинчивание шу­рупов:

а — положение пневматической сверлильной машины (utypyno верта); б — насадка для завин­чивания шурупов; в — насадка для завинчивания шпилек

Рис. 14.6. Запрессовка фурни­туры:

а — молотком; б — молотком с применением прокладки; в — мо­лотком с применением оправки

Рис. 14.7. Сверление отверстий под шурупы с применением наклонных шаблонов

Крепление фурнитуры ввинчиванием и с помощью шуру­пов осуществляют на рабочих местах. В массовом производ­стве наиболее производительна конвейерная организация уста­новки фурнитуры. Рабочие столы располагают вдоль приводно­го конвейера. Высота конвейера 800, ширина 800-1500 мм, дли­на зависит от количества рабочих мест. Рабочий стол снабжа­ют мягкими прокладками, ящиком для хранения фурнитуры и шурупов, двумя сверлильными машинами — для сверления отверстий и для завинчивания шурупов, шаблоном, который крепят к крышке стола на петлях. При необходимости свер­ления отверстий деталь базируют по упорам, затем на нес ус­танавливают шаблон, по которому сверлятся отверстия. После этого шаблон откидывают и устанавливают фурнитуру. Шаб­лоном пользуются, если требуется установить планки, бруски или другие элементы. После установки фурнитуры и других элементов деталь снова укладывают на конвейер. Шаблонами удобно пользоваться при установке фурнитуры и в индивиду­альном производстве мебели.

При установки шурупной и бесшурупной фурнитуры наи­более высокую производительность обеспечивает специальное монтажное оборудование. У нас на некоторых предприятиях применяют полуавтоматические установки фурнитуры (МУФ). На них выполняют операции: подачу заготовки в ста­нок; базирование заготовки по длине и ширине; прижим за­готовок; сверление отверстий под фурнитуру; подачу фурни­туры в зону установки; запрессовывание фурнитуры; транс­портирование деталей с установленной фурнитурой.

Станки различной степени автоматизации для установки фурнитуры выпускают многие зарубежные фирмы. В каче­стве примера на рис. 14.9. показан автоматический станок фирмы «Униквик* для установки крепежной фурнитуры и ввинчивания шурупов с автоматической их подачей.

Техника выполнения геометрической резьбы

Техника выполнения геометрической резьбы полностью основана на приемах резьбы, описанных в параграфе 19.1.

После того как подготовлена заготовка для выполнения резьбы, делают ее разметку. Разметку начинают с нанесения твердым карандашом линий, которые ограничивают орна­мент. Линии, параллельные кромкам детали, наносят с помо­щью угольника и линейки, а линии под различными углами к продольным и поперечным кромкам — с помощью ерунка и малки.

После того как нанесены линии, ограничивающие орна­мент, разбивают внутреннее пространство на элементы геомет­рического узора — сначала на квадраты или Прямоугольники, затем на треугольники. Деление линий на части производят с помощью циркуля и линейки. Разбивку на мелкие элементы выполняют, как правило, на глаз соответственно узору.

Для получения рисунка орнамента, вписываемого в круг, сначала проводят окружность, которую делят на нужное коли­чество частей. Соединяя точки тем или иным способом, полу­чают необходимое изображение. Приемы деления окружности на разное количество частей показаны на рис. 19.14.

Для деления окружности с помощью циркуля и линейки на три равные части необходимо из конца диаметра описать дугу радиусом R, равным радиусу окружности {рис. 19.14, а). Эта дуга засекает на окружности две нужные точки, а третья точка находится на противоположном конце диаметра.

Для деления окружности на четыре части {рис. 19.14, б) до­статочно привести два взаимно перпендикулярных диаметра.

Для этого проводят горизонтальный диаметр, из его концов описывают дуги радиусом R. Через точки пересечения дуг проводят прямую — это и будет второй диаметр.

Чтобы разделить окружность на пять частей (рис. 19.14, в), надо провести два взаимно перпендикулярных диаметра, раз­делить радиус R пополам, затем из этой точки провести дугу радиусом г до пересечения ее с диаметрами. Отрезок, соединя­ющий точки пересечения, равен стороне вписанного пяти­угольника, т. е. делит окружность на пять частей.

Делить окружность на шесть частей очень легко — каждая сторона вписанного шестиугольника равна радиусу (рис. 19.14, г).

Для деления окружности на восемь частей достаточно раз­делить пополам сторону вписанного квадрата (рис. 19.14, д), а для деления на десять частей необходимо разделить пополам сторону вписанного пятиугольника.

Точная и аккуратная разметка рисунка является обяза­тельным условием качественного выполнения резьбы.

При выполнении резьбы прямыми двугранными выемками сначала режут выемки поперек волокон древесины, затем — вдоль. Резьбу выполняют с помощью стамески-косячка.

Выемки поперек волокон древесины. Заготовку закрепляют таким образом, чтобы направление волокон древесины было параллельно краю верстака. Стамеску держат так, чтобы сжа­тые в кулак пальцы плотно обхватывали ручку. Большой по­лек должен упираться в ручку (рис. 19.15, а).

Резьбу начинают с прорезания средней линии выемок. Ста­меску ставят носком лезвия на начале первой карандашной линии вертикально или с небольшим наклоном к себе так, чтобы при погружении носка в древесину пятка стамески была выше поверхности заготовки (рис. 19.15, б). Стамеску двигают к себе и прорезают линию на глубину примерно 3 мм. Если стамеска идет тяжело, то пятку слегка приподни-

Рис. 19.15. Положение косячка при резьбе выемок поперек волокон: а — положение косячка в руке; б — положение лезвия в начале вертикального надреза: в, г — положение лезвия в конце вертикального надреза

мают. В конце прорези пятку погружают в древесину (рис.

19.15, в). Конец линии можно прорезать носком лезвия, откло­нив стамеску от себя (рис. 19.15, г). Таким образом прорезают все средние линии на заготовке.

Резать нужно по прочерченным линиям на одинаковую глубину, держа стамеску строго вертикально.

При резьбе наклонных граней стамеску-косячок наклоня­ют влево или вправо. Угол наклона принимают 30-40°. При большем наклоне грани выемки получаются пологими и рас­плывчатыми, при меньшем — слишком резкими. Сначала прорезают все правые грани выемок с наклоном стамески вправо, от себя (рис. 19.16, а). Резец ставят носком на начало выемки, отступив от средней линии на 1,5-2 мм. Наклонив резец, его врезают в древесину и медленно ведут на себя. Ког­да до конца грани остается 5-10 мм, ручку стамески постепен­но отводят от себя, а носок резца перемещают к себе до конца грани (рис. 19.16, б). Если этого не сделать, то конец грани сни­зу останется неперерезанным.

Резьбу левых граней ведут с наклоном стамески влево, к • себе (рис. 19.16, в). Резать нужно медленно, с нажимом на резец.

После окончания резьбы левых и правых граней выемки подрезают торцовые грани. Для этого заготовку поворачивают на 90 °. Наклонив стамеску вправо на 30-40°, прорезают ли­нии, ограничивающие рисунок. Затем заготовку поворачива­ют на 180 0 и подрезают торцовые грани в другой стороны. Стружки в виде трехгранной соломки должны отделяться сами ли их может сдуть резчик. Если стружка не отделилась, надо повторить все операции в том же порядке. Стружку нельзя отдирать пальцами или выламывать ножом.

Рис. 19.16. Положение косячка при резьбе граней выемки: а — при резьбе правой грани с наклоном от себя; б — при прорезании конца правой грани; в — при резьбе левой грани с наклоном к себе

Усилие резания выемок вдоль волокон меньше, чем реза­ния выемок поперек древесины. Но в данном случае резец стремится идти пэ слою древесины, и его необходимо все вре­мя удерживать в нужном направлении. Для достижения ка­чественной резьбы резать необходимо по слою древесины, тог­
да поверхность будет гладкой. При резьбе против слоя волокна задираются и поверхность делается шероховатой и матовой.

Выемки вдоль волокон древесины. Их режут теми же спо­собами, что и поперек волокон, т. е. движением к себе и на­клоном стамески вправо и влево. Ручку стамески держат в правой руке, а левая рука придерживает резец и направляет его (рис. 19.17).

Среднюю линию выемки режут при вертикальном положе­нии резца в направлении слева направо. Боковые грани выем­ки режут также слева направо с наклоном стамески от себя и к себе. Чтобы грани выемок получались прямыми и чистыми, их режут в два приема. При первом резе резец вводят в дре­весину неглубоко. Если рез получился прямой, второй раз вы­емку прорезают на всю глубину. Если же резец пошел по во­локну древесины, т. е. непрямолинейно, то при втором резе меняют направление движения резца и режут справа налево. Закончив резание граней, подрезают кончики стружек и уда­ляют их.

Резьба трехгранных выемок. По технике выполнения трехгранные выемки (треугольники) могут быть: равнобед­ренными с углублением в центре; равнобедренными с углуб­лением у основания.

Предварительно на заготовку наносят окантовку резьбы и определяют положение узора на заготовке по отношению к строению волокон. Это необходимо для того, чтобы опреде­лить, в каком направлении резать грани.

Рис. 19.17. Положение косячка при резьбе вы­емок вдоль волокон

Рис. 19.18. Резьба трехгранной вы­емки (стрелкой показано направле­ние движения инструмента)

При резьбе трех гран ных выемок с углублением в центре работу начинают с вертикальных надрезов по средним лини­ям, которые делят углы треугольников пополам (рис. 19.18). Носок резца-косяка ставят в центр треугольника так, чтобы пятка его была направлена в один из углов. Резец держат вер­
тикально, нажимают на ручку и делают надрез от центра в угол. В каждом треугольнике делают три таких надреза. За­тем косячок приставляют к нижнему левому углу и, накло­нив его к себе под углом примерно 60 °, срезают нижнюю грань. Боковые грани треугольников срезают по слою древе­сины, наклоняя косячок влево и вправо. Срезать грани можно за два или три приема. Грани должны быть плоскими и схо­диться по линиям вертикального надреза. При выполнении трехгранных выемок небольшого размера надрез средних ли­ний можно не делать (правда, при мягких породах древеси — ны). В таких случаях косяк держат наклонно, под углом 30- 40°, и подрезают сначала основание треугольников, а боковые грани срезают так же, как и в первом случае.

Из треугольников можно выполнить сложные и красивые узоры (см. гл. 17).

Резьба розетки. Лучи розетки могут быть с прямыми и кривыми гранями. При их резьбе применяют те же приемы, что и при выполнении трехгранных выемок с углублением в центре.

Вначале делают разметку заготовки. С помощью циркуля проводят две окружности. Радиус внешней окружности на 3- 5 мм больше радиуса внутренней (в зависимости от размера розетки). Окружность делят на число секторов, равное числу лучей розетки. Точки деления окружности соединяют с цент­ром.

Резьбу розеток начинают с прорезания косяком основания каждого равнобедренного треугольника по всей длине окруж­ности розетки. Затем выполняют грани лучей. Основания прорезают при вертикальном положении резца движением его к себе, по направлению от периферии к центру (рис. 19.19). Пятка резца должна доходить’йо центра розетки, но не вре­заться в глубину. В этом случае вершины лучей будут полу­чаться без сколов. Затем режут грани лучей — от центра ро­зетки к периферии. Резание выполняют движением к себе с наклоном косячка влево и вправо. При резьбе розеток грани лучей приходится резать и против слоя древесины, что требу­ет большого внимания в процессе выполнения работы. В дан­ном случае косяк должен быть очень острым.

Резьба четырехгранных выемок. Такими выемками назы­вают квадрат, прямоугольник, ромб с пирамидальными углуб­лениями четырех граней. Техника резьбы четырехгранных выемок аналогична технике работы трехгранных выемок. Необходимо иметь в виду, что грани выемок неизбежно рас­полагаются вдоль, поперек и под углом к направлению воло­кон.

Рис. 19.19. Резьба розетки (стрелками показано направление движения инструмента)

Сборка изделий мягкой мебели

Процесс сборки изделий мягкой мебели во многом опреде­ляется их конструкциями. После изготовления оснований и мягких элементов сборка сводится обычно к небольшому ко­личеству операций.

В диванах-кроватях мягкие элементы (сиденья и спинки) соединяют между собой с помощью механизмов трансформа­ции. Готовые спинка и сиденье переворачиваются так, чтобы рамки-основания находились вверху, а мягкая часть внизу. На спинку и сиденье рамок устанавливают пластины механизма трансформации и закрепляют шурупами с обеих сторон изде­лия. Соединенные спинку и сиденье переворачивают на 180° и устанавливают на коробку основания изделия. В ноперечных царгах коробки основания предварительно высверливаются по два Отверстия. Нижнюю пластину механизма трансформа­ции устанавливают так, чтобы ее отверстия совпали с отвер­стиями в поперечных царгах коробки. В отверстия вставляют болты и с внутренней стороны коробки их затягивают гайка­ми. Таким образом соединяются спинка и сиденье с коробкой основания. После этого проверяют работу механизма транс­формации. Затем к коробке основания крепят опоры (ролико­вые или шаровые, в зависимости от конструкции изделия). Наконец, к поперечным царгам коробки основания болтами крепят боковые щиты (подлокотники). Закончив сборку, окончательно проверяют работу механизма трансформации. При этом особое внимание надо обращать на равномерность величины зазора между мягкими элементами и боковыми щитами. Не должно быть перекоса мягких элементов по отно­шению к коробке основания.

Диваны-кровати обычно упаковывают в пачки в положе­нии «кровать» мягкими элементами друг к другу, при этом боковые щиты без монтажа укладывают в коробку основания и закрепляют в ней.

Упаковывают мягкую мебель в бумагу, полиэтиленовую пленку, картонные коробки. Мягкие элементы кресел-крова­тей соединяют между собой карточными петлями или откид­ным опорным узлом, который используется в положении «кровать». Он крепится к рамке основания сиденья петлями или специальными механизмами. Боковые щиты могут кре­питься, как и в диванах-кроватях.

Собирать рабочие кресла и кресла для отдыха с нерегули­руемым положение сиденья и спинки значительно проще, чем трансформируемые изделия. К собранному каркасу мяг­кие элементы обычно крепятся с помощью шурупов, винтов или уголков.

Окончательная сборка стульев заключается в креплении сиденья и спинки. Сцинка соединяется с ножками шипами, шурупами, резьбовыми стяжками. Соединение на шипах про­изводится при сборке каркаса стула, а шурупами и стяжками крепятся накладные спинки. Сборку сиденья с каркасом сту­ла см. на рис. 15.11.

В последнее время стулья все чаще делают разборно-сбор­ной конструкции. Это связано с тем, что перевозка собранных стульев весьма неэффективна.

Рельефная резьба

Рельефную резьбу называют еще глухой рельефной, т. е. это резьба с глухим (непрорезанным) фоном. В отличие от резьбы г, подобранным фоном она имеет более высокий рельеф, т. е. фон углубляется больше. У этого вида резьбы почти нет плос­кой поверхности — все формы имеют различную высоту. Большая подборка фона обеспечивает резьбе хорошую выра­зительности и декоративность.

Рельефную резьбу различают двух видов: барельефную и горельефную. Барельефная резьба выполняется с низким ре­льефом, в котором выпуклое изображение выступает над по­верхностью фона не более чем на половину своего объема, го­рельефная резьба — с высоким рельефом, который выступает над поверхностью фона более чем на половину своего объема (рис. 17.10 и 17.11).

Рельефную резьбу применяют для украшения стен, дверей, мебели, различного оборудования, а также в настенных панно и т. д. Резные элементы часто выполняют отдельно, затем на­кладывают на глухой фон, т. е. на украшаемую поверхность. Такой прием декорирования применяют в мебели, при оформ­лении различных элементов интерьера, наличников, окон, две­рей.

Примеры накладных декоративных элементов для мебели показаны на рис. 17.12. Элементы накладываются на углы ук­рашаемой поверхности, а для того, чтобы они были связаны между собой и составляли единое композиционное целое, их с (юдиняют раскладками.

Резные элементы, показанные на рис. 17.13, применяют для украшения мебели, карнизов, наличников. Эти элементы име­ют только вертикальную ось симметрии, поэтому их распола­гают горизонтально и на деталях, у которых длина значитель-

льефной резьбы

Рис. 17.13. Накладные ре­льефные декоративные элементы с вертикальной осью симметрии

но больше ширины (накладная стенка ящика, горизонтальный элемент наличника и т. п.).

Накладной декоративный элемент на детали может быть и в единственном числе {рис. 17,14). По периметру такую де­таль оформляют раскладками, тогда она принимает компози­ционно завершенную форму.

Примеры применения рельефной накладной и глухой резь­бы показаны также на рис. 1 7.15-17.17.

Рис. 17.16. Орнамент для фи — • Рис. 17.15. Орнамент на — ленки двери или для верха тор — кладной резьбы для филен-

цовой доски угла дома ки двери или для витража

Общая сборка корпусной мебели

Собранные независимо отдельные сборочные единицы по­ступают на общую сборку. Ее место в технологическом про­цессе определяют с учетом конструктивных особенностей из­делия, технических возможностей, принятой организации про­изводства на данном предприятии. В производстве строитель­ных изделий отделку осуществляют, как правило, после общей сборки, а при производстве мебели — наоборот. Наиболее сложными изделиями из древесины является мебель, и ее сборка занимает до 30 % общей трудоемкости ее изготовле­ния.

Рис. 14.9. Станок для установки крепежной фурнитуры и ввинчивания шурупов:

1 — ленточный конвейер для перемещения щитов;

2 — пневматический зажим; 3 — головка для высверливания отверстий под фурнитуру и завинчивания шуруаоа;

4 — бункер-дизитор для подачи шурупов

Общая сборка может осуществляться последовательно и параллельно. В первом случае изделие собирают последова­тельным присоединением деталей. Сборку начинают с карка­са. Во втором случае отдельные сборочные единицы собирают независимо, а затем из них собирают изделие. Такой вариант лучше, но он возможен, когда конструкция изделия допускает расчленение его на сборочные единицы.

Весь процесс сборки изделия состоит из следующих эта­пов: образование каркаса; крепление к каркасу неподвижно закрепленных деталей, усиливающих конструкцию; установка подвижных составных частей; установка комплектующих из­делий и вспомогательных деталей.

Изделие может собираться на одном рабочем месте или на нескольких. Соответственно сборку различают стационарную (стапельную) и подвижную. При стационарной сборке изде­лие формируется на одном рабочем месте, что позволяет со­хранять неизменным положение базирующих деталей, тем самым исключается появление случайных погрешностей при изменении базирования и действий усилий обжима. Однако такая сборка ограничивает применение различных средств и приспособлений. Она удобна при*небольших производствен­ных площадях и нашла широкое применение.

Подвижная сборка может быть непоточной и поточной. При непоточной сборке собираемый объект по окончании ра­боты на одном рабочем месте перемещают на другое. Продол­жительность операций на рабочих местах может быть неоди­наковой, тогда нужны межоперационные запасы заготовок и сборочных единиц, что увеличивает объем незавершенного производства’. При поточной (или конвейерной) сборке опера­ции выполняются на специализированных рабочих местах в определенной последовательности, а собираемый объект пере­мещается от одного рабочего места к другому с постоянным ритмом.

Стационарная сборка выполняется с применением узко­специализированного оборудования — стапеля, который об­легчает сборку, обеспечивает фиксирование деталей и сбороч­ных единиц в требуемом положении, а также обжим корпуса. Стапельные устройства могут применяться и при конвейерной сборке, обеспечивая высокую производительность труда. На­пример, в стапеле стягивают стенки корпуса и крепят заднюю стенку шурупами, после чего вынимают корпус из стапеля и * передвигают по приводному или неприводном конвейеру для навески деталей, а затем дальше — для установки фурнитуры, ящиков, полок, комплектующих изделий.

Стапели должны быть универсальными, удобными в работе и быстро переналаживаться на сборку корпусов различных изделий. Они бывают с ручным и автоматическим управле­нием, одноместные и многоместные, позиционные и проход­ные. На рис. 14.10, а показан двухместный непроходной ста­пель, настройка по высоте которого выполняется переставны­ми длинными штангами, а на рис. 14.10, б — стапель, настрой­ка которого производится винтовыми парами, на которых смонтированы по два цилиндра прижима. В универсальных стапелях настройка по ширине и высоте производится путем перестановки вертикальной и горизонтальной стоек.

Конвейеры могут быть различных конструкций и с разной организацией труда. На рабочих конвейерах сборку осуществ­ляют на самом конвейере, на распределительных — собирае­мые узлы и детали снимают и после сборки на рабочем месте изделие возвращают на конвейер. Конвейер может быть уст­роен так, чтобы рабочие места были расположены последова­тельно по прямой линии (линейный конвейер). Если к такому конвейеру примыкают другие, он становится разветвленным. Конвейер может быть карусельным, когда рабочие места рас­положены но кругу. Напольные конвейеры расположены на полу, эстакадные — на высоте, удобной для работы сидя или стоя.

При сборке корпусной мебели двери могут навешиваться на неразъемные и разъемные петли. В нервом случае петли привинчивают шурупами к стенкам корпуса. Во втором слу­чае детали петель крепят предварительно при установке фур­нитуры. Тогда навешивание дверей заключается в соединении деталей петель и свинчивании их винтами. После навешива­ния дверей на четырехшарнирные петли при необходимости производят регулировку дверей.

Конструкция четырехшарнирных петель позволяет произ­водить фронтальное (рис. 14.11, б~д) и боковое (рис. 14.11 е—и) регулирование дверей в небольших (2-3 мм) пределах. Фрон­тальное регулирование осуществляют с помощью винта 3 (рис.

14.11, а). При этом винт ослабляют и петлю вместе с дверью

Рис. 14.11. Регулирование дверей, навешанных на четырехшар­нирные петли (а) и варианты регулировок (6-й);

1 — дверь; 2,3 — регулировочные винты; 4 — боковая стенка

вдвигают в одном из направлений, как показано стрелкой L2. Затем винт снова затягивают. Такое регулирование произво­дят в случаях, когда дверь слишком отдалена или приближе­на к корпусу (рис. І4.11, б и в), а также слишком отдалена вер­хняя или нижняя часть двери (рис. 14.11, г и д).

Боковое регулирование двери осуществляют винтом 2. Для этого сначала ослабляют винт 3 и вывинчивают (или за­винчивают) винт 2. Петля с дверью перемещается в направле­нии стрелки Lj, после чего винт 3 снова затягивают.

Боковое регулирование производят тогда, когда двери слишком приближены одна к другой или отдалены (рис.

14.11, е, ж), а также когда наклонены относительно корпуса (рис. 14.11, з, и).

После регулирования двери должны быть навешены ровно, свободно открываться, не задевая корпуса и одна другую.

Когда закончится навешивание дверей, корпус изделия по­ступает на установку комплектующих изделий, а затем на ос- вежовку и контроль.

С случае, если изделие поставляется в разобранном виде, к нему прилагается инструкция по сборке и монтажный чертеж, который может иметь вид, показанный на рис. 14.12.

1 — верхняя четырех шарнирная петля; 2 — планка нижней четырех­шарнирной петли; 3 — эксцентриковая стяжка; 4 — элементы креп­ления полки; 5 — плин ка верхней четырех шарнирной петли;

6 — направляющая ящика; 7 — соединение боковой стенки с нижним поликом; 8, О ~ ящик с телескопическими направляющими;

10 — обозначение соединений шкантдми и эксцентрической стяжкой; 11 — схема крепления четырехшарнирной петли

При организации сборочных работ необходимо учитывать важнейшие эргономические требования и принципы научной организации труда. Это правильное размерно-пространствен­ное расположение рабочих мест — удобная высота конвейера или стапеля; оптимальные размеры рабочей зоны; последова­тельность расположения инструмента и приспособлений, обес­печивающая наиболее рациональные движения: оптимальная степень дробления операций, не допускающая чрезмерной мо­нотонности труда; оптимальное усилие рабочего; наличие сиг­нализации при пуске конвейера пульсирующего типа; регла­ментация перерывов в работе и т. п.

Многие предприятия поставляют изделия в разобранном виде. В таком случае проводится лишь предварительная сбор­ка, а общая и окончательная — только выборочно я неболь­шом количестве. Предварительную сборку выполняют на ра­бочих местах.

При сборке мягкой мебели ведется подготовка узлов к сборке, устанавливаются механизмы трансформации, элементы крепления боковин (у диванов, кресел), спинок (у кроватей), крепятся ножки, рамки спинок с рамками сидений, а таклсе ведется общая сборка.

Используют сборочные конвейеры периодического дей­ствия. Их рабочий такт (мин)

R = Rj + R2,

где R, — продолжительность выполнения операции (конвей­ер находится в неподвижном состоянии), мин;

R2 — продолжительность перемещения конвейера на ве­личину шага, мин. „

Длина рабочего конвейера (м)

К = 1 (п + пд),

где 1 — шаг конвейера;

п — количество рабочих мест по одной стороне конвейера; пд — дополнительное количество рабочих мест (2-3).

Производительность периодического конвейера (изделий/ч) Пч = 60 Кр / R.