Архивы рубрики: ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТОЛЯРНО-МЕБЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Техника выполнения ремонтных и реставрационных работ

Ремонт и реставрацию можно выполнять на месте эксплуатации изделий мебели, в специальных ремонтных и реставрационных мастерских или предприятиях с помощью стационарного обо­рудования. Технология устранения повреждений мебели различна для разных повреждений.

Отслаивание шпона может происходить по краям или в середине облицованной поверхности, с разрушением или без разрушения шпона. Отслаивание шпона без разрушения по краям облицован­ной поверхности устраняется легко. Слегка приподняв отслоенный шпон, вводят тонким слоем клей и дефектное место прессуют. Пред­варительно следует очистить поверхность от клея. При отслаивании шпона в середине облицованной поверхности нужно смочить теп­лой водой дефектное место, прорезать отслоенный шпон, ввести под шпон клей, наложить бумагу и запрессовать.

Неправильно

б

При отслаивании шпона с разрушением необходимо сначала приклеить шпон, затем в местах разрушения шпона вклеить встав­ки (заделки). Вставки (рис. 235) делают из шпона гой же породы, что и наклеенный шпон, подбирая их по текстуре, цвету, тону. Заделку необходимо ставить так, чтобы швы соединений не были перпендикулярны направле­нию волокон. Сначала изго­тавливают заделку, затем на­кладывают ее на дефектное место и тонким острым но­жом прорезают шпон по кра­ям заделки. После удаления дефектного участка на его место вставляют заделку и

Рис. 235. Вставка заделок при устранении дефектов облицованных шпоном поверхностей:

а — в середине облицованной поверхности; б — по краям облицованной поверхности

притирают ее молотком или прессуют, предварительно нанося клей на основу и заделку.

Излом детали. Вопрос о замене или ремонте изломанной детали в каждом случае решается отдельно. При ремонте мебели в боль­шинстве случаев сломанную деталь заменяют новой, при реставра­ции ее стараются сохранить.

Техника ремонта детали во многом определяется характером излома. При косом изломе, когда площадь излома значительна, сломанную деталь склеивают. Для этого на поверхность излома на­носят клей и деталь прессуют. При изломе в торец, когда деталь склеить нельзя, ее сращивают вставками рис. 236, а, б) или шкан­том (рис. 236, в). Сломанный шип заменяют новым плоским (рис. 236, г) или круглым (рис. 236, д). Если при изломе часть детали разрушена и не подлежит ремонту и реставрации, деталь наращи­вают, склеивая старую 1 и новую 2 детали на «ус» (рис. 236, е).

Истирание деталей. Истиранию подвержены в основном нижние кромки боковых стенок ящиков, нижние кромки дверей и сопри­касающиеся с ними горизонтальные стенки или рамки.

Этот дефект можно устранить только заменой детали или вклей­кой вставки в месте истирания.

Разрушение клеевого соединения. Разрушенное клеевое соединение очищают от клея и склеивают вновь. После очистки от клея шипо­вого соединения характер сопряжения деталей обычно бывает на­рушен, в результате чего шип с большим зазором входит в гнездо или проушину. В таких случаях толщину шипа увеличивают за счет одного-двух слоев марли. Для этого на шип наносят клей, затем шип оклеивают марлей, на марлю наносят клей и вставляют шип в

Рис. 236. Способы исправления сломанных деталей:

а. б — вставками; в — шкантом; г, д — заменой шипов; е — наращиванием детали по длине; 1 — старая деталь; 2 — новая деталь

Рис 237. Оклеивание шипа марлей при переклеивании шипового соединения

гнездо или проушину (рис. 237). При зна­чительных зазорах в соединении вместо марли применяют шпон.

Растрескивание древесины. Образовав­шиеся на внутренних необлицованных поверхностях неширокие трещины (ши­риной до 1 мм) зашпатлевывают, под­бирая шпатлевку под цвет древесины.

Трещины шириной 1 мм и более заде­лывают, вклеивая вставки из шпона или массива древесины.

Трещины на лицевой облицованной поверхности под прозрачную отделку также зашпатлевывают или заделывают вставками. Если нельзя подобрать шпат­левку или заделку под цвет шпона, поверхность следует облице­вать заново.

Покоробленность детали. Исправить покоробленность детали очень трудно, а при значительной покоробленное™ невозможно. Поэто­му при ремонте мебели покоробленные детали, если покороблен­ность влияет на качество изделия, заменяют новыми.

При реставрации изделий принимают меры к частичному умень­шению покоробленное™ детали. Для этого в деталях, имеющих простую продольную покоробленность по пласти или поперечную покоробленность, делают с вогнутой стороны поперечные или продольные пропилы. Затем деталь выравнивают струбцинами и помещают в пропилы вставки из древесины на клею. После высы­хания клея деталь строгают.

Спиральное искривление деталей (крыловатость) исправить обычно не удастся, поэтому такие детали заменяют новыми.

Повреждение отделочного покрытия. Прежде чем приступить к ремонту или реставрации отделочного покрытия, необходимо пра­вильно определить вид отделочного материала (лака), которым было выполнено покрытие, подобрать новый лак, режимы ремонта и реставрации покрытия.

В процессе ремонта и реставрации обычно исправляют шел­лачные, нитроцеллюлозные, полиэфирные и полиуретановые по­крытия. Принадлежность лаков к одной из этих групп покрытий определяют визуально, анализируя непосредственно лаковое по­крытие или сравнивая покрытие с эталонными образцами. Ви­зуальный метод требует высокой квалификации специалистов-от — делочников и не исключает ошибочной оценки. Точные результаты могут дать только лабораторные анализы.

При подборе лака для ремонта отделочного покрытия, когда заказчик просит заменить один вид лака на другой, необходимо учитывать адгезионную совместимость лаков. Допустимой величиной адгезии лакокрасочных покрытий ремонтируемых изделий следует считать адгезию не ниже 2-го балла по ГОСТ 15140—78.

Покрытия шеллачным лаком шлифуют вручную шкуркой № 5, затем на поверхность кистью или тампоном наносят один-два слоя лака. Покрытие шеллачной политурой (столярное полирование), поврежденное незначительно, шлифуют и затем вновь полируют.

При значительном повреждении покрытия и при изменении его цвета лаковую пленку необходимо счистить или смыть. Счищают пленку циклей, смывают раствором нашатырного спирта с водой. Соотношение нашатырного спирта и воды подбирают путем проб­ных смывок. Пленку смывают тампоном. После удаления пленки поверхность шлифуют и полируют вновь.

Нитроцеллюлозные покрытия восстанавливают полировочны­ми составами (291 и РМЕ) или нанесением нескольких слоев лака с последующим разравниванием. При необходимости удаляют пер­воначальное нитроцеллюлозное покрытие смывкой. Смывка пред­ставляет собой однородную прозрачную эмульсию сметанообраз­ной консистенции, состоящую из активных органических раство­рителей (хлористый метилен и этиловый спирт) и загустителей. Наличие загустителей позволяет наносить смывку на вертикальные поверхности.

Смывку хранят в герметически закрывающейся посуде при ком­натной температуре. Наносят ее на поверхность вручную. После ра­створения и разрушения отделочного покрытия его удаляют шпа­телем или циклей. После смывки поверхность сушат, шлифуют и обрабатывают.

На полиэфирных покрытиях в результате небрежного транспор­тирования и удара могут образоваться риски, царапины, трещины. При транспортировании и хранении мебели при низких темпера­турах полиэфирная пленка трескается. Наконец, при попадании на древесину веществ, снижающих адгезию к ней лака, может про­изойти отслаивание лаковой пленки.

Повреждения полиэфирных покрытий устраняют на специали­зированных предприятиях, оснащенных оборудованием для отдел­ки (лаконаливные машины, шлифовальные и полировальные стан­ки). Риски и царапины на полиэфирных покрытиях устраняют шли­фованием и последующим полированием покрытий.

Образовавшиеся на покрытии трещины расчищают острым сталь­ным предметом (стамеска, нож), затем заливают трещину поли­эфирным лаком. После высыхания лака покрытие шлифуют и по­лируют. Также устраняют отслаивание лаковой пленки.

Исправлять поврежденные полиэфирные покрытия можно и на месте эксплуатации изделий мебели. Способы устранения анало­

гичны описанным выше. Однако в связи со значительной твердо­стью лаковой пленки полирование вручную требует много време­ни, поэтому возможно только для небольших поверхностей.

Полиэфирные покрытия могут быть удалены полностью. Вна­чале покрытия размягчают нанесением в два приема смывки с вы­держкой после каждого нанесения по 30 мин. После размягчения покрытие снимают шпателем. Затем с поверхности уайт-спиритом удаляют остатки лака и смывки.

Повреждение крепежной фурнитуры. При ремонте изделия по­врежденную крепежную фурнитуру заменяют новой аналогичной или другой конструкции. Фурнитура новой конструкции должна обеспечивать нормальное функционирование изделия.

При реставрации изделия мебели фурнитуру также реставри­руют. При невозможности реставрировать изготавливают копии из­делий фурнитуры.

Повреждение декора. Ремонт декора заключается в полном или частичном исправлении дефектов. Обычно декор исправляют сто­ляры, ремонтирующие изделие мебели. К ремонтным работам от­носится чистка позолоты, латуни, серебра. Вытертую позолоту за­меняют бронзовым покрытием. Более полно ремонтируют мозаику по дереву — выкрошенные вставки мозаики заменяют новыми.

При реставрации мебели декор должен быть восстановлен пол­ностью. Реставрируют декор в реставрационных мастерских специ­алисты-реставраторы соответствующих специальностей: позолотчи­ки, резчики по дереву, чеканщики и т. п.

Повреждение изделий насекомыми-вредителями. Изделия, пора­женные насекомыми-вредителями, имеют на поверхности круглые и овальные отверстия размером 1,5—3 мм, являющиеся летными отверстиями насекомых. На наружных поверхностях изделий обыч­но бывает всего несколько летных отверстии, в то время как детали внутри могут быть разрушены полностью и превратиться в труху. Такие изделия ремонту не подлежат.

При незначительном повреждении целесообразно заменить по­врежденную деталь новой. Если деталь заменить нельзя, в летные отверстия впрыскивают раствор нафталина в бензине или смесь керосина со скипидаром в соотношении 1:3. Затем летные отвер­стия замазывают замазкой, подбираемой под цвет древесины. Этот способ борьбы с насекомыми-вредителями может быть эффекти­вен, если обработке подвергаются все летные отверстий не менее трех раз в течение двух недель.

Техника выполнения ремонтных и реставрационных работ сто­лярных изделий аналогична техника изготовления мебельных изде­лий. Для ремонта и реставрации столярных изделий, эксплуатируе­мых в условиях наружного воздуха, необходимо применять смоля­ные водостойкие клеи.

[1] В главе приведены технические характеристики деревообрабатывающих станков поставляемых заводом «Агрегат», фирмой «Ками».

[2] К обратимым относятся клеи, которые, затвердев, могут вновь принимать рабочую вязкость при нагревании.

[3] Основой (основными) называются нити идущие вдоль ткани, уточными поперек ткани.

[4] Лессирующими называют составы, которые зрительно углубляют текстуру древесины, делая ее более рельефной. Для их приготовления применяют пигмен­ты с показателями преломления лучей света, близкими к показателю преломле­ния пленкообразователя. Составы применяют при имитации текстуры древесины методом разделки в альфейных работах.

РЕМОНТ И РЕСТАВРАЦИЯ МЕБЕЛИ ГЛАВА 15. РЕМОНТ И РЕСТАВРАЦИЯ МЕБЕЛИ Виды ремонта и реставрации мебели

Под ремонтом мебели понимают приведение пришедших в не­годность изделий в годное состояние или исправление изъянов (де­фектов) мебели. С согласия заказчика при ремонте возможны из­менения конструкции и размеров изделий мебели.

Причинами непригодности мебели к эксплуатации и возникно­вения дефектов являются нарушение правил ее хранения, тран­спортирования и эксплуатации, длительные сроки эксплуатации, поражение древесины домовыми насекомыми-вредителями.

При хранении мебели в сырых помещениях, в помещениях с повышенной температурой и малой относительной влажностью воздуха и от установки мебели в непосредственной близости от отопительных и нагревательных приборов повреждаются отделочные покрытия, отслаивается шпон, изделия разбухают, расклеиваются шиповые соединения, растрескивается и коробится древесина.

Небрежные транспортирование и эксплуатация мебели могут привести к образованию вмятин, царапин, сколов, потертостей, изломов деталей.

При длительной эксплуатации стареют клеевые и отделочные материалы, что вызывает ослабление клеевых соединений, разру­шение и изменение цвета лаковой пленки, износ (истирание) дре­весины в местах соприкосновения подвижных элементов.

Наконец, при длительной эксплуатации изделия мебели могут морально устареть и быть повреждены насекомыми-вредителями.

Под реставрацией мебели понимают восстановление в первона­чальном виде изделий, пострадавших от времени, механических повреждений. Причиной реставрации может быть также порча из­делий при ремонте. Вид ремонта и реставрации выбирают в зависи­мости от степени повреждения изделий.

При ремонте мебели по желанию заказчика иногда необходимо придать старому изделию современный вид. В изделиях корпусной мебели это достигается полной заменой или частичным обновле­нием старых фасадов. Можно, например, заменить щитовые двери на рамочные или стеклянные, снять двери и оборудовать ниши для радиоаппаратуры, установить или заменить на фасаде декоратив­ные элементы. В изделиях мягкой мебели заменяют подлокотники, делают декоративную прошивку мягких элементов и т. д.

После ремонта качество изделия может быть выше первона­чального, например при отделке изделия полиэфирным лаком вме­сто спиртового.

Реставрация изделия должна быть выполнена в соответствии с первоначальным видом и качеством изделия. Поэтому перед реставрацией необходимо прежде всего установить по чертежам, фотографиям или реставрируемому изделию его первоначальный вид. Если его установить нельзя, изделие подлежит не реставра­ции, а ремонту.

Мягкие элементы мебели односторонней мягкости из двухконусных пружин перевязанных шпагатом

Основанием под пружины служат коробки со средниками или сетками из проволоки.

К средникам пружины крепят двумя металлическими скобами. Для уменьшения шума пружин при их трении о средники под пру­жины предварительно прибивают полосы из ткани.

В основаниях с проволочной сеткой (рис. 229, а) проволоку на­тягивают слесарным инструментом (клещи, плоскогубцы) и зак­репляют. Проволоку нарезают по размерам, соответствующим раз­мерам коробки, с припуском по 50 мм на сторону. Выступающие с каждой стороны коробки концы проволоки загибают и забивают в бруски коробки на глубину 20—25 мм.

По проволочной сетке с внутренней стороны натягивают за­тяжку из мешковины или двунитки и прибивают обойными гвоз­дями или скобами к коробке с подворотом и загибом 20 мм. Шаг между гвоздями или скобами 40—50 мм.

Затем на поверхность сетки, затянутой мешковиной, устанав­ливают пружины. При этом каждая пружина должна опираться на две продольные и две поперечные проволоки, расстояние а между проволоками сетки должно быть не более l,25d, где d — диаметр нижнего опорного витка пружины.

Затем каждую пружину за нижний опорный виток через мешко­вину перевязывают с сеткой в четырех местах шпагатом диаметром 2 мм. После перевязки пружины не должны смещаться.

Для перевязки пружин применяют обметочный и петельный узлы. При перевязке обметочным узлом (рис. 229, б) шпагат обметывают вокруг проволоки пружины и сетки. Перевязку обметочным узлом применяют для предварительной фиксации пружин. Пружину, пе­ревязанную обметочным узлом, можно сдвинуть в нужном направ­лении. Для фиксации пружин в постоянном месте используют оди­нарные (рис. 229, в) и двойные (рис. 229, г) петельные узлы.

Рис. 229. Основание с проволочной сеткой:

под двухконусные пружины (а) и способы перевязки пружин шпагатом обме­танным (б); одинарным (в); двойным (г) петельными узлами

После крепления пружин к средникам или металлической сетке перевязывают пружины шпагатом. Перевязкой пружин достигается их фиксация в нужном положении, распределение равномерной нагрузки между пружинами.

Мягкие элементы мебели на двухконусных пружинах могут быть с ходовым бортом и без него. Без ходового борта изготавливают изделия мебели, к которым не предъявляют высоких требований с точки зрения геометрии (прямолинейности и др.) борта. Как пра­вило, изделия без ходового борта при эксплуатации накрывают постельными принадлежностями. К таким изделиям относятся, например, матрацы.

Пружины мягких элементов без ходового борта перевязывают в следующей последовательности.

Сначала проводят осадочную перевязку пружин в поперечных направлениях. Отрезок шпагата двойной длины обвивают на пол­тора оборота вокруг гвоздя, забитого в кромку коробки, и забива­ют гвоздь до отказа. Затем выполняют первую перевязку осадочно­го переплетения. Пружины перевязывают обметочным узлом за 4 и 3 витки крайних и 2 и 1 витки средних пружин, считая от верха (рис. 230, а). При перевязке пружины осаживают примерно на ‘/3 их первоначальной высоты. Крайние пружины по периметру мягкого элемента осаживают несколько больше, чем средние. Это объясня­ется необходимостью округления бортов мягкого элемента, и, кроме того, средняя часть мягкого элемента при эксплуатации прогиба­ется больше, чем края.

Завязав шпагат вокруг гвоздя, забитого во вторую кромку ко­робки, забивают гвоздь до отказа. В таком же порядке выполняют все операции первой перевязки осадного переплетения и проверя­ют установку пружин, выправляя их так, чтобы они стояли верти­кально и ровными параллельными рядами. Затем обратным ходом шпагата выполняют вторую перевязку осадочного переплетения. При второй перевязке обметочные узлы вяжут на 2 и 1 крайних и пер­вых витках средних пружин.

Осадочную перевязку пружин в продольных направлениях про­водят так же, как и в поперечных направлениях. При первом про­ходе обметочные узлы вяжут за 4 и 3 витки крайних пружин и за первые витки остальных пружин продольного ряда. При втором проходе обметочные узлы вяжут на первых витках всего ряда.

После осадочной перевязки пружин проводят диагональное переплетение. Шпагат проводят поверх пружин в диагональных направлениях (рис. 230, б) и вяжут петельными узлами. Шпагат должен быть туго натянут, а узлы плотно завязаны. При пра­вильной перевязке пружины не должны издавать стука и скрипа при эксплуатации.

Мягкие элементы с ходовым бортом применяют, в изделиях ме­бели, к геометрии которых предъявляют повышенные требования.

пая перевязка

Г

Рис. 230. Перевязки пружин мягких элементов:

а, б — без ходового борта; в, г — с ходовым бортом

К таким изделиям относятся, например, диваны-кровати. У изде­лий с ходовым бортом устанавливают проволочную обвязку из про­волоки диаметром 5—6 мм. Проволочная обвязка может быть пол­ного и неполного контура. Обвязка полного контура проходит по всему периметру мягкого элемента, а неполного контура — только по наружному краю верхних витков первого ряда пружин. Концы обвязки соединяют с боковыми пружинами второго ряда. Прово­лочную обвязку привязывают к пружинам шпагатом.

Пружины мягких элементов с ходовым бортом перевязывают в такой последовательности (рис. 230, в). При первой осадочной пе­ревязке пружин шпагат обметочным узлом захлестывают за 4 и 3 витки задней пружины, затем за 2 и 1 витки второй пружины, далее за 2 и 3 витки третьей пружины и, наконец, за 4 и 5 виток передней пружины, считая от верха. При второй осадочной пере­вязке пружин шпагатом захлестывают за 3 и 4 витки первой пружи­ны, далее за 3 и 1 витки второй пружины, за 1 виток третьей пружи­ны, за 1 и 2 витки четвертой пружины, считая от верха. Осадку пружин и их перевязку в продольных направлениях проводят так же, как у мягких элементов без ходового борта.

Для предотвращения отхода переднего ряда пружин и завалива­ния ходового борта передние пружины с проволочной обвязкой притягивают шпагатом к верхней кромке коробки (показано пунк­тиром). Сначала проводят третью осадочную перевязку первого и второго рядов пружин за 4, 3 и первые витки.

После осадочной перевязки пружин их переплетают звездочкой (рис. 230, г). Шпагат проводят поверх пружин и вяжут петельными узлами.

Перевязанные пружины обивают. Последовательность обивки показана на рисунке 231. Пружины покрывают плотным мешоч­ным полотном 9. Полотно натягивают и предварительно прибива­ют к коробке обойными гвоздями в подвернутые края. Узкое по­лотно сшивают. Полотно натягивают не слишком сильно.

Окончательно полотно натягивают и прибивают после пришив­ки его шпагатом 10 к проволоке ходового борта и шпагатом 7 к пружинам в трех местах кривыми иглами. Диаметр шпагата 2 мм. Затем начиная от середины полотно прибивают гвоздями 8 через каждые 40 мм попеременно в левом и правом направлениях. По­лотно прибивают сначала с одной стороны, а затем, натягивая его, прибивают с других сторон. Натяжение должно быть равномерным по утку и основе ткани.

Настил 6 из ваты накладывают на покрытое тканью пружинное основание, причем формируют его сначала на бортах. Сформиро­ванный настил покрывают вторым покровным материалом 5 и при­метывают его к полотну, покрывающему пружины, или временно прикрепляют гвоздями к коробке. После этого полотно прошивают сначала вдоль борта, на расстоянии 150 мм от края, намечая таким

Крепление мешковины к проволоке ходового оорта

Прошивка борта скобами

Рис. 231. Обивка мягкого элемента на цилиндрических пружинах, перевязанных шпагатом:

1 — облицовочная ткань; 2,5 — покровный материал; 3,6 — настил;

4, 7, 10 — шпагат; 8 — гвоздь; 9 — полотно

образом будущий борт, а затем посредине сиденья. Прошивают полотно двухконцовой иглой шпагатом 4 диаметром 2 мм стежка­ми с шагом 200 мм.

При прошивке очень важно избежать перехвата швом колец пру­жин и шпагата, которым они перевязаны, так как это вызывает де­формацию обивки и приводит к быстрому перетиранию шпагата.

После прошивки вытаскивают гвозди, которыми временно зак­репляли полотно, и дополнительно подкладывают под ткань на­стилочный материал для формирования борта. При этом следует обратить внимание на то, чтобы готовый борт был несколько на­клонен наружу (вверх), так как при закреплении покровного и облицовочного материалов он стягивается к середине (вниз). При формировании борта нельзя допускать слушком плотной набивки, так как это затрудняет простежку. При слабой набивке искажается форма борта.

Затем полотно натягивают и прибивают окончательно к верхним кромкам брусков коробки обойными гвоздями с шагом 40—50 мм. Углы тщательно заделывают, выравнивают и зашивают шпагатом.

Борт прошивают шпагатом или скобами прямым швом. Про­шивку обычно начинают с углов, протаскивая шпагат снизу. Затем шпагат направляют попеременно с одной и другой стороны. Пере­дний и боковые борта прошивают в три ряда. Третий (внутренний) ряд прошивают с захватом первых витков пружин. Первый (наруж­ный) ряд у мягких элементов с ходовым бортом прошивают.

Кромки простеганных бортов должны быть ровными, тугими, без завалов и зависаний.

Для исправления неправильно сформированных бортов отдель­ные места дополнительно заполняют настилочным материалом, перемещая его от середины к подправляемому участку иглой-ши — лом. После формирования борта настилают второй настилочный слой 3 для выравнивания мягкого элемента и придания ему допол­нительной мягкости. В качестве настилочного материала используют вату или другие материалы растительного и животного проис­хождения.

Настилочный слой накладывают в основном на края, образуя незначительный наклон наружу (вверх). После этого накладывают покровный материал 2 (миткаль, бязь), который временно прикреп­ляют на углах и растягивают в стороны, разглаживая обивку ладо­нью. После выравнивания поверхности покровный материал туго натягивают и прикрепляют окончательно обойными гвоздями.

Покрытие мягких элементов облицовочной тканью — заверша­ющая операция. Ткань должна обладать износоустойчивостью, стой­костью к истиранию, минимальной сминаемостью, легко подда­ваться чистке. Раскраивают ее с учетом сохранения рисунка на всем изделии, т. е. на сиденье, спинке и подлокотниках.

Облицовочную ткань 1 (см. рис. 231) накладывают на мягкий элемент и временно закрепляют обойными булавками или гвоздя­ми. Убедившись, что она правильно наложена и натянута, края облицовочной ткани подворачивают, образуя небольшую складку, и прибивают гвоздями к деревянному основанию. Из-за того что мягкие элементы в процессе эксплуатации дают усадку, облицо­вочную ткань сильно натягивают.

Затем скрытым швом облицовочную ткань в четырех углах за­шивают нитками, подобранными под цвет.

Мягкие элементы с использованием цилиндрических пружин, перевязанных шпагатом, применяют при изготовлении стульев, кресел, для гостинных диванов.

Основанием цилиндрических пружин в таких изделиях являют­ся, как правило, не проволочные сетки, а переплетенные льняные или хлопчатобумажные ленты.

Ленты крепят гвоздями к нижним кромкам царг, в которых отобраны четверти. Концы лент загибают, под гвозди подкладыва — ют кожаные прокладки. Так как при эксплуатации ленты подверга­ются растяжению, то при креплении их сильно натягивают с по­мощью ручных клещей, имеющих зубчатую насечку на захватах. Ширина захватов 80 мм. Для удержания материала в зажатом поло­жении на концах ручек клещей имеется передвижное металличес­кое кольцо, которое удерживает ленту в зажатом состоянии.

Пружины к лентам пришивают шпагатом в четырех местах. К верхним кольцам пружин с трех или четырех сторон шпагатом привязывают проволочную обвязку. Последовательность осадоч­ной перевязки пружин показана на рисунке 232, а—в. После оса­дочной перевязки пру­жины переплетают звез — дочкой. Дальнейший процесс обойных работ аналогичен описанному выше при ремонте мяг­ких элементов мебели с ходовым бортом. После обивки мягкого эле­мента к царгам снизу прибивают гвоздями за­тяжку из ткани.

Рис. 232. Мягкая мебель на цилиндрических пружинах с основанием на лентах:

а—в — последовательность осадочной перевязки шпагатом

В обойных работах применяют специальный ручной инструмент и пневмопистолеты. Комп­лект ручного обойного инструмента (рис. 233)

Рис. 233. Ручной обойный инструмент:

а — обойный молоток; б-ж — обойные иглы

состоит из обойного молотка и обойных игл. Обойный молоток (рис. 233, а) имеет головку длиной 120—150 мм, площадь поверхности, предназначенной для забивания гвоздей, примерно 150 мм2. С дру­гой стороны головка приспособлена для вытаскивания гвоздей. Ру­коятка молотка деревянная.

Обойная прямая игла (рис. 233, б) служит для простежки и про­шивки бортов. Длина игл 130 мм. Иглу-шило (рис. 233, в) применя­ют для прокалывания бортов при их прошивке и равномерного распределения настила при формировании бортов после их про­шивки. Эти иглы в основном применяют при использовании на­стилочных материалов растительного и животного происхождения.

Иглы с режущим ножом (рис. 233, г) применяют как для про­шивки, так и для резки тканей при ремонтных работах.

Иглы-булавки (рис. 233, д) имеют на одном конце кольцо или пластмассовую головку. Их используют для временного прикрепле­ния тканей.

Кривые иглы (рис. 233, е) служат для пришивания тканей к пружинам, прошивки бортов, обшивки мягких элементов по пе­риметру.

Обоюдоострые иглы (рис. 233, ж) с ушком на одном конце предназначены для прошивания насквозь мягкого элемента. Длина таких игл 300—400 мм.

Пневмопистолеты в обойных работах применяют для прошивки бортов, крепления пружинных блоков и тканей скобами. Скобоза­бивной пневмопистолет (рис. 234, а) представляет собой поршне-

Рис. 234. Скобозабивной пневмопистолет:

I — скоба; 2 — пусковой крючок; 3 — магазин; 4 — блок скоб

вую машину ударного действия, работающую под воздействием сжа­того воздуха. Склеенные в блоки скобы 4 закладываются в магазин 4 и запираются крышкой магазина. Нажатием на пусковой крючок 2, скоба 4 ударником подается для прошивки борта, крепления тканей или пружинного блока. Давление воздуха в цилиндре пневмописто­лета 0,5 МПа. Ход ударника — 60 мм. Размеры скоб для прошивки борта и крепления пружинного блока: ширина скобы 5 мм, длина ножки 18 мм, сечение ножки 1,3×0,7 мм. Размеры скоб для крепле­ния тканей: ширина скобы 13 мм, длина ножки 6-14 мм, сечение ножки 1,0×0,7 мм.

К работе пневмопистолетами допускаются лица, прошедшие проверку на знание правил эксплуатации и техники безопасности.

Мягкие элементы двухсторонней мягкости на беспружинном и пружинном блоках

Мягкий элемент двусторонней мягкости с беспружинным блоком из поролона (рис. 228, а). На пласти беспружинного блока 1 настила­ют рулонный настилочный материал 2 (ватин, ватник, волос и

Рис. 228. Мягкие элементы двусторонней мягкости на беспружинном (а) и пружинном (б, в ) блоках:

1 — беспружинный блок; 2 — настилочный материал; 3 — миткаль; 4 — чехол

др.) и пришивают его к беспружинному блоку по периметру кру­ченым шпагатом диаметром 2 мм.

Обтягивают беспружинный блок с настилочным материалом миткалем 3 пришивают ее нитками к настилу.

Надевают на беспружинный блок чехол 4 и застегивают застежки.

Мягкий элемент двусторонней мягкости с пружинным блоком. Пру­жинные блоки для изготовления мягких элементов двусторонней мягкости должны быть термообработанными. Первыми операция­ми по изготовлению мягкого элемента являются осмотр и провер­ка размеров блока, исправление дефектов вручную слесарным ин­струментом.

На пласти пружинного блока настилают покровную ткань и при­шивают ее по периметру к металлической рамке блока шпагатом диаметром 2 мм.

Последующие операции заключаются в формировании настила из листовых материалов на покровную ткань и креплении настила к рамке пружинного блока шпагатом. В зависимости от конструк­ции мягкого элемента настил может состоять из одного листа по­

ролона толщиной 40 мм. После его крепления к рамке пружинного блока надевают чехол (рис. 228, б).

В изделиях высокой мягкости настил формируют из нескольких слоев листовых материалов. Например, настил покровной ткани может формироваться по следующей схеме: листовой настилочный слой из поролона + настилочный слой из конского волоса + по­кровная ткань + чехол. Настилочный слой из поролона пришивают к рамке блока, а настилочный слой из волоса простегивают с на­стилочным слоем1 из поролона. Затем настил из волоса покрывают тканью, пришивают ее к рамке пружинного блока и надевают че­хол (рис. 228, в). При изготовлении мягкого элемента может быть выбрана другая схема формирования настила.

Мягкие элементы односторонней мягкости на пружинном и беспружинном блоках

Мягкий элемент односторонней мягкости на жестком основании, на пружинном блоке из двухконусных пружин с применением поролона в качестве настилочного слоя (рис. 227, а).

На заглушину основания 1 настилают слой ваты 6 толщиной 10 мм. Указанный слой ваты поглощает шум, возникающий от трения блока о заглушину при эксплуатации мягкого элемента.

Рис. 227. Мягкие элементы односторонней мягкости на пружинах (а) и беспружинном блоке (б, в):

1, 11, 15 — жесткие основания; 2, 5 — гвозди или скрепы; 3 — облицовочная ткань; 4 — скоба; 6 — настилочный слой; 7 — пружинный блок; 8, 14 — покров­ная ткань; 9 миткаль; 10, 13 — поролон; 12 — беспружинный блок

Устанавливают пружинный блок 7 на основание и закрепля­ют по периметру скобами 4. В углах пружинный блок крепят дву­мя скобами.

На пружинный блок настилают покровную ткань 8, края ее под­ворачивают и прибивают к рамке основания гвоздями или скрепами 5 с шагом 25—30 мм. Вместо гвоздей покровную ткань можно при­шить шпагатом к пружинному блоку тремя продольными рядами.

Покровную ткань пришивают по периметру и в центре к верх­ней рамке пружинного блока. Прошивку проводят в нахлестку кру­ченым шпагатом диаметром 1,5—2 мм.

На покровную ткань расстилают тонкий слой ваты для вырав­нивания пружинного блока и укладывают на вату лист поролона 10 толщиной 40 мм. Прошивают поролон по периметру и в центре к покровной ткани крученым шпагатом диаметром 2 мм.

Выравнивают поверхность слоем ваты, настелив ее на поролон, обтягивают и прибивают миткаль 9.

Обтягивают мягкий элемент облицовочной тканью 3 и прибива­ют ткань гвоздями или скрепами 2, подвернув края.

Зашивают скрытым швом облицовочную ткань в четырех углах нитками, подобранными под цвет облицовочной ткани.

Мягкий элемент односторонней мягкости на жестком основании с применением беспружинного блока из поролона или латекса (рис. 227, б). Жесткое основание изготовлено из плиты или фанеры.

Укладывают на основание 11 беспружинный блок 12 и прикле­ивают его по периметру основания клеем № 88 или, глютиновым.

Обрезают ножом и зачинают шкуркой беспружийный блок.

Обтягивают беспружинный блок облицовочной тканью 3, приклеивают или прибивают ткань,^подвернув края.

Зашивают скрытым швом облицовочную ткань в четырех углах нитками, подобранными под цвет облицовочной ткани.

Мягкий элемент односторонней мягкости на эластичном осно­вании с применением настила из поролона, латекса, ватника (рис. 227, в). На эластичное основание 15 настилают покровную ткань 14 и прибивают ее гвоздями или скрепами.

На покровную ткань настилают настил и обтягивают облицовоч­ной тканью 3, приклеивают и прибивают гвоздями или скрепами 2.

Зашивают скрытым швом облицовочную ткань в четырех углах нитками, подобранными под цвет облицовочной ткани.

МЯГКИЕ ЭЛЕМЕНТЫ МЕБЕЛИ. ОБОЙНЫЕ РАБОТЫ

ГЛАВА 14. ИЗГОТОВЛЕНИЕ МЯГКИХ ЭЛЕМЕНТОВ МЕБЕЛИ

Технологический процесс изготовления мягких элементов ме­бели можно разделить на две стадии: изготовление оснований (вы­полняется столярами), формирование и обивка мягких элементов (выполняется обойщиками). Для каждой из указанных стадий на пред­приятиях организуются специальные цеха и участки, оборудованные рабочими местами и приводными конвейерами.

Кроме указанных стадий некоторые предприятия имеют участки по изготовлению комплектующих изделий: пружинные и беспру — жинные блоки, ватники, пошив облицовочных тканей и чехлов. Ра­боты по их изготовлению выполняются рабочими соответствующих специальностей (слесарями, швеями и др.).

Изготовление оснований

Жесткие, гибкие и эластичные основания (рамки, коробки) из древесины изготавливают на специализированных участках, обору­дованных рабочими местами, пневматическими ваймами и шлифо­вальными станками. Примерная схема технологического процесса из­готовления мягких элементов приведена в таблице 21.

Таблица 21

Схема технологического процесса изготовления оснований мягких элементов

Операции

Оборудование, инструменты

1

2

Заготовка брусков продольных и поперечных для рамок и коробок, фрезерование шипов и про­ушин

Фрезерование фальца для установки полотнищ, лент, проушин «змейка» (см. рис. 188, а—в) Раскрой фанеры или твердоволокнистой плиты для заглушин жестких оснований Сверление сквозных отверстий в заглушинах диа­метром 20—25 мм в соответствии с конструкторс­кой документацией Сборка рамок и коробок на клею Снятие клея Выдержка

Станки и линии для обработ­ки брусковых деталей, форми­рования шипов и проушин Фрезерный станок

Круглопильный станок

Сверлильный станок

Вайма пневматическая Вручную

Подстойное место

1

2

Шлифование плостей и кромок рамок и коробок

Жесткое OCh

Крепление заглушины на клею — гвоздями или шурупами. Шаг крепления по периметру 200— 300 мм, к средникам 150—170 мм (при состав­ной заглушине)

Эластичные о Крепление полотнищ, лент, проушин «змейка»

Шлифовальные станки

ование

Рабочий стол

Ручной электрофицирован — ный инструмент

снования.

Рабочий стол

Ручной электрофицирован — ный инструмент

Основания должны соответствовать конструкторской докумен­тации, техническим условиям предприятий и действующим стан­дартам.

Технологические процессы отделки

Технологические процессы отделки столярно-мебельных изделий включают последовательность операций отделки и техники их вы­полнения, применяемые материалы, инструменты и оборудование, режимы отделки. Продолжительность отделки будет во многом зави­сеть от применяемых материалов, способов их сушки и уровня тех­нического оборудования предприятия. На все покрытия разрабаты­ваются типовые технологические процессы прозрачной и непроз­рачной столярно-мебельных изделий, которые включают следующие стадии: отделочная подготовка поверхности, нанесение отделочных материалов, сушка и облагораживание покрытий. При имитацион­ной отделке предусматривается стадия имитации. Столярная подго­товка, состоящая в основном из механической обработки, в техно­логический процесс отделки не входит. Структура технологического процесса отделки мебели приведена в таблице 19.

Выполнение всех операций, перечисленных в таблице, не явля­ется обязательным во всех случаях отделки. Например, при отделке лиственных пород исключается обессмоливание, при отделке дре­весины в натуральный цвет — окрашивание. Некоторые грунтовки и лаки не поднимают ворса при нанесении их на обрабатываемую поверхность, что позволяет исключить операцию удаления ворса. Кроме того, разработаны грунтовочные материалы, при обработке которыми производятся одновременно окрашивание, огрунтовы — вание и отделкка поверхности (пинотекс).

Структура технологического процесса отделки столярно-мебельных изделий

Стадии техноло­гического процесса

Содержание стадий при отделке

прозрачной

непрозрачной

имитационный

с сохранением текстуры древесины на отделываемой поверхности

по сплошному фоновому покрытию шпатлевкой

Отделочная подготовка по­верхности дре­весины

Нанесение от­делочных мате­риалов

Облагоражива­ние покрытия

Удаление вор­са, обессмоли — вание, отбели­вание, окра­їн и в а н и е, огрунтовыва — ние, пороза — полнение, промежуточная сушка и шли­фование

Лакирование, столярное по­лирование Шлифование, разравнивание тампоном, по­лирование, удаление мас­ла, матирова­ние

Обессмолива- ние, о гру НТО — в ы в а н и е, шпатлевание местное и сплошное, промежуточ­ная сушка и шлифование

Лакирование,

нанесение

эмалей

Шлифование, разравнивание тампоном, по­лирование, удаление мас­ла

Удаление вор­са, обессмоли — вание, отбели­вание, окра­їн и в а н и е, нанесение тек­стуры, закреп­ление текстуры лаком, проме­жуточная суш­ка и шлифова­ние

Лакирование

Шлифование, разравнивание тампоном, по­лирование, удаление мас­ла, матирова­ние

Обессмолива — ние, огрунто — в ы в а н и е, шпатлевание местное и сплошное, на­несение тек­стуры древеси­ны, закрепле­ние текстуры лаком, проме­жуточная суш­ка и шлифова­ние

Лакирование

Шлифование, разравнивание тампоном, по — лирование, удаление масла

При отделке масляными эмалями не применяют порозаполнение, так как эти эмали образуют толстые покрытия с малой усадкой.

Операции отделки древесины на предприятиях механизированы. Созданы поточные, полуавтоматические и автоматические линии, внедряются способы ускоренного отверждения покрытий.

Отделка ручным способом выполняется только при малых объемах отделочных работ, в основном при отделке криволинейных фигурных поверхностей, реставрации и ремонте мебели, в учебных мастерских.

Основные виды отделки ручным способом — столярное полирова­ние, покрытие нитроцеллюлозными и масляными лаками и эмалями.

Столярное полирование дает гладкую, ровную без волнистости пленку. Можно получить покрытие с зеркальным блеском и мато­вое. Для получения матового покрытия пленку с зеркальным блес­ком протирают мягкой щеткой или ладонью, покрытой тонким слоем пемзового порошка.

Технологический процесс столярного полирования, при кото­ром толщина пленки наращивается шеллачной политурой, в прак­тике обычно называют чистым полированием. Примерная толщина пленки при чистом полировании составляет 20 мкм. Весь процесс чистого полирования, включая промежуточные выдержки между операциями, длится, как правило, не менее десяти дней.

Чтобы ускорить процесс столярного полирования, применяют смешанное полирование, при котором поверхности огрунтовыва — ют нитроцеллюлозным лаком. После сушки поверхность покрытия шлифуют и далее процесс отделки ведут по технологии чистого столярного полирования. При смешанном полировании продолжи­тельность отделки составляет 5—7 сут.

При лакировании ручным инструментом следует различать тех­нологические процессы отделки спиртовым шеллачным лаком и нитроцеллюлозными лаками.

При лакировании спиртовым шеллачным лаком поверхность обычно грунтуют восковыми мастиками. Технологический процесс отделки в этом случае состоит из следующих операций: вощение, сушка при температуре 18—23 °С в течение 24 ч, протирка поверх­ности жесткой тканью, лакирование. Толщина покрытия, наноси­мая за один прием тампоном, после высыхания должна быть 10—15 мкм, кистью — 15—20 мкм.

При лакировании нитроцеллюлозными лаками и эмалями повер­хность лакируют два-три раза с промежуточными сушкой и сухим шлифованием шкурками № 5, 6. Толщина покрытия, наносимого кистью за один прием, составляет 5—10 мкм, кистью — 10—15 мкм.

При отделке вручную, особенно вне производственных условий и в учебных мастерских, нитроцеллюлозные лаки и эмали приме­няют и для получения относительно толстых покрытий (70— 100 мкм), впоследствии облагораживаемых до зеркального блеска. Тех­нологический процесс такой отделки приведен в таблице 20.

При выполнении операций отделки ручным способом использу­ют ручные шлифовальные машины с дисковой площадкой с ис­пользованием специальных дисков (см. рис. 226, б).

Отделка столярных изделий масляными эмалями сводится к на­несению двух слоев эмали с промежуточным шлифованием шкур­кой № 6—10 на рабочем месте. Сушка каждого слоя эмали при тем­пературе 18—20 °С составляет не менее 24 ч. Масляные покрытия относятся к необратимым и не подлежат разравниванию тампоном.

Таблица 20

Технологический процесс отделки нитроцеллюлозными лаками и эмалями вручную

N9

операции

Операции

Инструмент

Материалы и режимы выполнения операции

1

Удаление пыли

Волосяная щетка

Вручную

2

Окрашивание

Тампон

1-4%-ный водный раствор кра­сителя

3

Сушка

Стеллажи

3 ч

4

Сухое шлифова­ние

Колодка

Шкурки № 2, 3

5-9

Нанесение пяти слоев лака

Кисть

Нитролаки и нитроэмали

10

Мокрое шлифова­ние

Колодка

Шкурки № 5, 6; уайт-спирит с керосином в соотношении 1 : 1

11

Сушка

Стеллажи

Не менее 6 ч

12

Разравнивание

покрытий

Тампон

Разравнивающая жидкость РМЕ или полировочный состав 29!

13

Сушка

Стеллажи

Не менее 24 ч

14

Первое полирова­ние

Тампон

Нитрополитура НЦ-314 или по­лировочный состав 291 с шел­лачной политурой 7%-ной кон­центрации в соотношении 2 : 1

15

Сушка

Стеллажи

48 ч

16

Второе полирова­ние

Тампон

Шеллачная политура 5—7%-ной концентрации

17

Удаление масла

То же

Жидкость для удаления поли­ровочных масел

18

Освежовка

То же

Шеллачная политура 5%-ной концентрации

Примечание: 1. Допускается выполнять огрунтовывание и порозаполнение. 2. При отделке крупнопористых пород количество слоев наносимого лака без примене­ния порозаполнения увеличивается до семи-восьми и более.

Составы «Пинотекс», изготавливаемые на основе алкидной смо­лы, применяют для одновременного окрашивания, огрунтовыва — ния и отделки поверхностей. Они бывают бесцветными и цветны­ми, различных цветов и оттенков. Известно, что на основе алкид­ной смолы отечественной промышленностью выпускаются бесцветные лаки и цветные эмали, образующие покрытия, годные для эксплуатации как внутри помещений, так и на открытом воз­духе. Наиболее распространенные из них лаки и эмали ПФ, реко­мендуемые для прозрачной и непрозрачной, закрывающей цвет и текстуру древесины, отделки столярно-мебельных изделий в том числе в условиях учебных мастерских.

Особенность цветных составов «Пинотекс» состоит в том, что ок­рашивая отделываемую поверхность в новый цвет, они не закрыва­ют, а только вуалируют текстуру древесины в зависимости от цвета состава. По декоративным показателям такие покрытия близки к по­крытиям полупрозрачными лессирующими составами[4]. Цветные со­ставы «Пинотекс» применяют для отделки столярно-мебельных изде­лий из древесины хвойных и лиственных пород с окрашиванием дре­весины в новый цвет или имитацией цвета под древесину ценных (орех, красное дерево и др.) пород. Составы наносятся на шлифован­ную сухую поверхность кистью или распылением в два-три слоя с промежуточной сушкой не более 24 ч при температуре 18-20 °С. Рас­ход состава на одно покрытие составляет в среднем 100 г/м2.

После высыхания поверхность можно покрыть прозрачными нитроцеллюлозными или масляными лаками.

Облагораживание покрытий

После нанесения отделочных материалов и их сушки поверхно­сти покрытия могут иметь неровности — волнистость и шерохова­тость. При нанесении отделочных материалов кистью возникает характерная бороздчатая структура поверхности. При нарушении режимов сушки на поверхности покрытия могут быть различные дефекты: проколы, пузыри, кратеры, шагрень. Для устранения де­фектов покрытия шлифуют, разравнивают тампоном и полируют.

Шлифованием достигается уменьшение на поверхности неров­ностей и выравнивание ее. Размеры неровностей должны быть не более 3 мкм. Чтобы получить поверхность с такой шероховатостью, покрытия обрабатывают шлифовальными шкурками двух номеров: сначала № 4 или 5, затем № 3.

Первое и второе шлифование должно быть перекрестным, при­чем при втором шлифовании направление движения шкурки дол­жно совпадать с направлением волокон древесины.

Полиэфирные покрытия шлифуют при скорости резания 22— 25, нитролаковые — 10—15 м/с. При шлифовании нитролаковых по­крытий применяют охлаждающую жидкость (мокрое шлифование), так как в противном случае разогретая термопластичная лаковая пленка будет засаливать шкурку. В качестве охлаждающей жидкости используют уайт-спирит или смесь уайт-спирита с керосином в равных частях. При шлифовании охлаждающую жидкость наносят на шлифуемую поверхность.

Шлифование производят ручными шлифовальными машинами или на шлифовальных ленточных станках. После шлифования по­верхность протирают хлопчатобумажной ветошью.

Разравнивание тампоном применяют для растворимых покры­тий (спиртовые лаки, нитроцеллюлозные лаки и эмали). По тех­нике исполнения процесс разравнивания напоминает столярное полирование.

При разравнивании шеллачных спиртовых покрытий тампон смачивают шеллачной политурой. Разравнивание производят с до­бавлением нескольких капель растительного масла.

При разравнивании нитроцеллюлозных покрытий тампон сма­чивают специальными полировочными составами (291 и РМЕ), обладающими растворяющими способностями по отношению к покрытию. Растворяющая способность таких составов должна быть достаточной для того, чтобы только слегка растворять верхний слой покрытия. Если растворяющая способность составов значительна, то может произойти «сжигание», размыв, помутнение покрытия. Покрытия разравнивают составом без добавления масла, так как масло входит в состав как составная часть. Вместо этих составов можно применять растворитель 646 с добавлением 20—30% этило­вого спирта и 3—5% вазелинового масла.

При разравнивании большое значение имеет влажность тампона. Излишне влажный тампон будет сильно размягчать покрытие и вызывать усадку верхних слоев. Если в начале разравнивания там­пон будет увлажнен недостаточно, будет растворяться слишком тонкий слой покрытия и поверхность не будет выравниваться за счет перераспределения лака.

Разравнивать покрытие следует сначала в направлении поперек волокон древесины, нажимая на тампон до уничтожения волнис­тости, шероховатости и потеков, а также заполнения пор древеси­ны, проколов, кратеров и других углублений за счет пере­распределения верхних слоев Покрытия. Затем надо уничтожать сле­ды, оставшиеся от поперечного движения тампона. При этом тампон должен двигаться в направлении вдоль волокон древесины до лик­видации следов, оставшихся от тампона. По мере высыхания тампо­на нажим на него должен уменьшаться, направление движения там­пона должно быть под различными углами к волокнам древесины.

Чтобы ускорить процесс разравнивания нитроцеллюлозных по­крытий, поверхность следует подвергнуть один раз мокрому шли­фованию шкуркой.

Полирование покрытий выполняют для более тщательного вы­равнивания поверхности покрытия после шлифования или разрав­нивания, чтобы придать покрытию зеркальный блеск. После поли­рования высота неровностей должна быть не более 0,2 мкм, так как только в этом случае поверхность отражает свет зеркально. Полиру­ют в основном полиэфирные и нитроцеллюлозные покрытия.

Полиэфирные покрытия полируют на станках специальными полировочными пастами. Полировочная паста представляет собой смесь тонких (20—60 мкм) зерен абразива с жидким или твердым (плавящимся при нагревании от трения) связующим.

Полирование выполняют на ленточных шлифовальных станках, заменив шлифовальную шкурку лентой из специального сукна или ковра, и на барабанных полировальных станках с применением спе­циальных дисков. Диск (рис. 226, а) представляет собой набор трех гофрированных тканевых шайб 1, каждая из которых насажена на фибровое кольцо 3. Весь набор скреплен металлическими скрепка­ми с помощью наружного фибрового (или картонного) кольца 2. Диаметр дисков отечественных полировальных станков 400 мм.

Собранные диски надевают на специальные турбинки, а затем насаживают на вал барабана. Наличие турбинок обеспечивает об­дув полируемой поверхности воздухом, охлаждение ее, что предо­твращает размягчение покрытия при полировании. Скорость враще­ния барабана по наружному диаметру 20 об/мин. Барабаны имеют осциллирующее (осевое) движение и устанавливаются под углом 8—12 ° к оси движения обрабатываемой детали.

Полирование в условиях учебных мастерских выполняют также ручными шлифовальными машинами с дисковой площадкой. Для

Рис. 226. Диски для полирования покрытий на станках (а) и ручными шлифовальными машинами (б):

1 — тканевые шайбы; 2 — наружное кольцо; 3 — внутреннее фибровое кольцо

этого диски в шлифовальных машинах с шлифовальной шкуркой заменяют специальными дисками из эластичных пенопластов или тканей (рис. 226, б).

При полировании на станках и ручными шлифовальными ма­шинами жидкие пасты наносят на поверхность обрабатываемой де­тали, твердые пасты — на поверхность полировочного инструмента.

Нитроцеллюлозные покрытия полируют вручную тампоном, смоченным в специальной жидкости — нитрополитуре (НЦ-314 и др.), представляющей собой низкоконцентрированный нитролак для нанесения методом столярного полирования. Однако лучшие результаты дает смесь нитрополитуры с 7%-ной шеллачной поли­турой в отношении 2:1. По технике исполнения полирование нит — роцеллюлозных покрытий по существу не отличается от их раз­равнивания.

После полирования и выдержки в условиях цеха в течение 1—2 ч с полированных покрытий удаляют вручную тампоном или на по­лировальных станках остаточные масла, придающие покрытию жирный блеск. Для удаления масла в производстве применяют жид­кие составы: полировочную воду № 18, полирующий состав № 3, составы СП и «Полиш», слабые спиртовые растворы.

Сушка покрытий

В процессе сушки жидкие отделочные покрытия отвердевают за счет сушильного агента (воздух, инфракрасные лучи и др.).

Различают сушку без принудительного воздействия сушильного агента при температуре воздуха 18—23 °С и с принудительным воз­действием сушильного агента. Существуют три основных вида суш­ки с принудительным воздействием сушильного агента: конвек­тивная нагретым воздухом, терморадиационная инфракрасными и ультрафиолетовыми лучами и аккумулированным теплом.

Отверждение покрытий в зависимости от применяемых отделоч­ных материалов происходит за счет испарения из отделочного ма­териала летучих растворителей либо совместного протекания про­цессов испарения летучих растворителей и химического превраще­ния пленкообразователя отделочного материала в твердое вещество. В обоих случаях на продолжительность процесса оказывает влияние температура сушки. С повышением температуры не только увели­чивается скорость испарения летучих растворителей, но и ускоря­ется протекание химических реакций. Нагрев отделочных покры­тий, содержащих летучие растворители, — наиболее эффективное средство ускорения сушки.

Различают три стадии высыхания покрытия.

Первая стадия (высыхание «от пыли») — когда на поверхности отделочного покрытия образуется тонкая пленка, к которой не прилипает пыль, образующаяся в помещении, но покрытие не яв­ляется полностью высохшим. При высыхании заготовок «от пыли» могут наносится на поверхность последующие покрытия.

Вторая стадия (практическое высыхание) — когда покрытие можно подвергать следующей обработке — шлифованию, полиро­ванию и др.

Третья стадия (полное высыхание) — когда покрытие полнос­тью высохло. Третья стадия завершается, как правило, при эксплу­атации изделия.

Конвективная сушка. Сушильным агентом служит циркулирую­щий нагретый воздух, омывающий отделочное покрытие. Процесс высыхания покрытия начинается с наружных слоев и постепенно распространяется в глубь покрытия. В связи с этим в начальный период сушки на наружной поверхности покрытия образуется твер­дая пленка высыхающего отделочного материала, затормаживающая выход паров растворителя из нижележащего слоя покрытия. Ука­занное обстоятельство увеличивает продолжительность сушки и ухуд­шает качество покрытия, так как испаряющиеся растворители при выходе прорывают пленку, образуя в ней проколы, кратеры, пузы­ри. Во избежание этого предусматривается ступенчатая сушка: сна­чала покрытие сушат при пониженной температуре воздуха (период интенсивного испарения растворителей, когда улетучивается боль­шая их часть), затем при повышенной (период сушки) и вновь при пониженной (период охлаждения). В зависимости от вида применяе­мого отделочного материала периоды сушки могут состоять из не­скольких ступеней, в которых происходит постепенное (ступенча­тое) повышение температуры. Охлаждение происходит либо при подаче охлажденного воздуха, либо выдерживанием в условиях цеха.

Конвективную сушку покрытий производят в тупиковых и про­ходных сушильных камерах. Тупиковые камеры представляют со­бой кабину, в которую через дверной проем закатывают тележки с готовыми изделиями или этажерки с деталями, покрытыми лако­красочным материалом. После высыхания покрытий камеру выклю­чают, тележки или этажерки выкатывают и разгружают, затем про­цесс повторяется. Сушильные тупиковые камеры применяют толь­ко на предприятиях с индивидуальным производством, а также они могут применяться в учебных мастерских.

Проходные камеры представляют собой туннель, внутри которого непрерывно или циклически по заданной программе передвига­ются на подвесках, тележках, этажерках или конвейерах готовые изделия или детали, покрытые лакокрасочным материалом. Загрузка туннеля происходит в один проем, а выгрузка — в другой без вык­лючения камеры. Проходные камеры применяют на всех предприя­тиях с серийно-массовым производством.

При сушке покрытий в камере циркулирует нагретый воздух, который, омывая покрытие, передает ему теплоту и удаляет пары растворителей. Продолжительность и температура сушки в зави­симости от вида отделочного материала и толщины покрытия оп­ределяются режимами сушки. Конвективный способ сушки наибо­лее экономичен, поэтому он наиболее широко распространен.

На рис. 224, а показана схема трехсекционной сушильной тупико­вой камеры для конвективной сушки покрытий. В каждую секцию камеры загружается тележка с готовым изделием или этажерка 10 с деталями 11. Загрузка и выгрузка происходят через проем, за­крываемый дверями 1. Корпус камеры изготовлен из стальных ли­стов 5, промежуток между которыми заполнен теплоизоляцион­ным материалом 9. Под камерой в полу расположены каналы 12 для подачи подогретого воздуха в камеру. Вентилятор 6 прогоняет воздух через калорифер 3. Нагретый воздух по нагнетательному воз­духоводу 4 нагнетается в секции камеры через щелевидные трубо­проводы, установленные с одной стороны секций. Циркуляция воздуха внутри секций происходит в поперечном направлении, от-

Рис. 224. Схемы камер конвективной сушки покрытий:

а — тупиковой; б — проходной; 1 — дверь; 2 — выхлопной воздуховод;

3 — калорифер; 4 — нагнетательный воздуховод; 5 — стальной лист; 6 — вентиля­тор; 7 — всасывающий воздуховод; 8 — отсасывающий канал; 9 — теплоизоляци­онный материал; 10 — этажерка; 11 — деталь; 12 — каналы для подачи воздуха в камеру; 13 — камера сушки; 14, 17 — ленточные конвейеры; 15 — перекладчик;

16 — роликовый конвейер

сос воздуха — через отсасывающий канал 8. Поступающий в сек­ции камеры воздух нагревает изделия и через всасывающий возду­ховод 7 снова засасывается вентилятором к калориферу. Частичный выброс отработанного воздуха в атмосферу происходит через вых­лопной воздуховод 2.

На рис. 224, б показана схема проходной камеры непрерывно­го действия конвективной сушки с расположением деталей на движущемся конвейере. Деталь 11с нанесенным на нее лакокра­сочным материалом поступает по ленточному конвейеру 14 в ка­меру ступенчатой сушки 13. Пройдя камеру, деталь перекладчи­ком 15 допускается на нижний конвейер и по роликовому 16 и ленточному 17 конвейерам движется в обратном направлении и охлаждается. Циркуляция воздуха внутри камеры происходит в поперечном направлении.

Терморадиационная сушка. При терморадиационной сушке су­шильным агентом служат инфракрасные лучи, облучающие отде­лочное покрытие. В качестве источника инфракрасного излучения применяют светлые излучатели — электролампы накаливания, от­личающиеся от обычных ламп накаливания алюминированной или серебряной колбой, и темные излучатели (трубчатые, панельные и др.), нагреваемые с помощью электрических спиралей, при­родного газа и др.

При инфракрасном нагреве сушка покрытий для различных отде­лочных материалов основана на их способности пропускать или поглощать инфракрасные лучи определенной длины. В обоих случа­ях образование твердой пленки высыхающего отделочного матери­ала начинается снизу, на границе отделываемой поверхности и покрытия, поэтому образующиеся пары растворителей беспре­пятственно удаляются из покрытия. При инфракрасном нагреве в сушильных камерах значительно нагревается воздух, что также спо­собствует высыханию отделочных покрытий.

Продолжительность сушки инфракрасными лучами зависит от вида отделочного материала, свойств отделываемой поверхности и толщины покрытия, с увеличением которой продолжительность сушки возрастает.

Продолжительность сушки отделочных материалов, пропуска­ющих инфракрасные лучи, зависит от эффективного нагрева от­делываемой поверхности. В этом случае покрытие сохнет в основ­ном за счет передачи ему теплоты от отделываемой поверхности, хорошо поглощающей инфракрасные лучи. Если инфракрасные лучи плохо поглощаются отделываемой поверхностью, но хорошо отде­лочными материалами, то теплота инфракрасных излучателей кон­центрируется в основном в покрытии. Продолжительность сушки в этом случае зависит от эффективного нагрева покрытия.

Сушку инфракрасными лучами производят в проходных сушиль­ных камерах.

Сушка ультрафиолетовым облучением. Для сушки шпатлевок, грун­товок, лаков и эмалей применяют сушильные камеры, в которых сушильным агентом являются ультрафиолетовые лучи с заданной длиной волн.

В обычном виде отделочные материалы не чувствительны к уль­трафиолетовым лучам, поэтому в них вместо инициаторов отверж­дения вводят специальные вещества, способные под действием ультрафиолетовых лучей вызывать реакцию полимеризации и, сле­довательно, отверждение отделочных материалов. Такие вещества,
увеличивающие чувствительность материалов к свету, называют фотосенсибилизаторами (фотоинициаторами), а способ отвержде­ния отделочных материалов, модифицированных фотоинициато­рами, — фотохимическим.

Источником ультрафиолетового излучения являются ртутные квар­цевые лампы низкого и высокого давления. Лампы низкого давле­ния (люминесцентные) представляют собой стеклянные трубки раз­личной длины, в торцы которых впаяны ножки, несущие на себе электроды. В трубку вводится небольшое количество ртути, создаю­щее при нормальной температуре некоторое давление насыщающих ее паров, и инертный газ (аргон), облегчающий зажигание лампы. Лампы низкого давления работают при температуре 5—50 °С. Для сушки покрытий применяют лампы мощностью 40—80 Вт.

Лампы высокого давления излучают энергию вследствие воз­буждения атомов ртути, содержащейся в трубке в виде паров. В та­ких лампах в процессе работы создается значительное давление, поэтому для изготовления трубок применяют механически проч­ное и тугоплавкое кварцевое стекло. Рабочая температура ламп вы­сокого давления достигает 700 °С, в связи с чем они излучают не только ультрафиолетовые, но и инфракрасные лучи, которые мо­гут оказывать нежелательное воздействие на отверждаемое покры­тие (пузырение и др.). Поэтому лампы высокого давления в про­цессе работы охлаждают, помешая их в охлаждающую камеру за стеклянным экраном, в которую подается воздух. Для сушки по­крытий применяют лампы мощностью 1000—4000 Вт.

На рис. 225 показаны схемы камер фотохимического отвержде­ния покрытий лампами низкого (рис. 225, а) и высокого (рис. 225, б) давления. Детали 6 с нанесенным на них отделочным материалом конвейером 1 подаются в камеру 2, где облучаются от ламп низко­го 5 или высокого 7 давления. Для создания интенсивного потока ультрафиолетовых лучей над лам­пами установлены рефлекторы 4 из полированного алюминиево­го листа. Лампы высокого давле­ния установлены в охлаждающей

Рис. 225. Схемы камер фотохимического отверждения покрытий источниками низкого (а) и высокого (б) давления:

1 — конвейер; 2 — камера отвержде­ния; 3, 10 — вентиляторы; 4 — рефлек­торы; 5 — лампы низкого давления;

6 — деталь; 7 — лампы высокого давления; 8 — охлаждающая камера;

9 — экран

камере 8 с экраном 9 из стекла. Внутрь камеры для охлаждения ламп подается воздух приточным вентилятором 10. Отсос воздуха и паров растворителя производится вытяжным вентилятором 3.

Облучение покрытий в камерах высокого давления происхо­дит при постоянно зажженных или работающих короткими (около 0,001 с) импульсами лампах. При импульсном облучении не про­исходит заметного нагрева покрытия, поэтому конструкция ламп и камер сушки не требует сложной системы охлаждения.

Фотохимическое отверждение лакокрасочных покрытий с ис­пользованием импульсного облучения осуществляется обычно в два этапа. На первом этапе в зависимости от вида лакокрасочного ма­териала и его толщины покрытие облучают в течение 1—2 мин при температуре 50 °С лампами низкого давления. За этот период ла­кокрасочный материал нагревается, в результате чего улучшается его разлив и происходит выравнивание пленки на поверхности де­тали. Затем под лампами высокого давления покрытие отверждает­ся1 за 15—90 с. Отвержденное таким способом покрытие не требует последующего облагораживания.

Сушка аккумулированной теплотой. Сущность метода сушки от­делочных покрытий этим способом заключается в предваритель­ном нагреве отделываемой детали перед нанесением на нее отде­лочного материала. Древесину нагревают до 40—80 °С в зависимости от видов применяемых отделочных материалов.

При сушке теплота идет снизу вверх, т. е. от отделываемой по­верхности к наружному слою покрытия. Пары растворителей уда­ляются беспрепятственно, так как поверхностный слой покрытия имеет меньшую вязкость в период испарения растворителей. В связи с этим улучшаются условия сушки, разлив отделочного материа­ла и качество покрытия. Так как теплота, аккумулированная в де­тали, обычно недостаточна для высыхания отделочного покры­тия, указанный метод сушки применяют в комбинации с конвек­тивными или терморадиационным. Нагревают деталь в камерах проходного типа.

Подготовка поверхности к отделке

Подготовка поверхности к отделке жидкими лакокрасочными материалами делится на столярную и отделочную. И в той и в другой различают подготовку под прозрачные и непрозрачные покрытия.

Столярная подготовка под прозрачную отделку. Отделываемую поверхность зачищают механической обработкой: строгают шлиф — тиком, циклей, шлифуют шкурками. Подготовленная под про­зрачную отделку поверхность должна быть гладкой и ровной. Не­большие трещины в шпоне, вырывы волокон заделывают шпат­левкой, подобранной под цвет отделываемой поверхности. Обычно шпатлевку изготавливают из древесной пыли, смешанной с клеем. Чтобы придать шпатлевке требуемый цвет, ее подкрашивают. Шпат­люют поверхность перед шлифованием.

На подготовленных под прозрачную отделку поверхностях не до­пускаются пороки, превышающие нормы, предусмотренные техни­ческими требованиями на мебель. Шероховатость поверхности под отделку при прозрачном покрытии должна быть не ниже 32 мкм.

Столярная подготовка под непрозрачную отделку. Высверливают и заделывают пробками сучки, подвергают поверхности механической обработке строганием, фрезерованием или шлифованием. Шеро­ховатость поверхности под отделочную подготовку при непрозрач­ном покрытии должна быть в пределах 200—60 мкм.

Отделочная подготовка под прозрачную отделку. При подготовке выполняют следующие операции: удаление ворса, обессмоливание, отбеливание, окрашивание, грунтование, порозаполнение. В про­межутках между операциями поверхности сушат и удаляют с них пыль. Шероховатость поверхности после отделочной подготовки должна быть не ниже 16 мкм.

Подготовленная механическим способом поверхность древеси­ны имеет ворс в виде приглаженных и неприглаженных волокон древесины. При увлажнении древесины растворами красителя или лаков приглаженный ворс в результате набухания древесины под­нимается. В таком виде она непригодна к отделке.

Для удаления ворса поверхность увлажняют, просушивают и шлифуют вручную или на станках шкуркой № 6—8. Для увлажне­ния поверхности применяют теплую воду, однако для полного уда­ления ворса при использовании воды требуется не менее трехкрат­ного увлажнения с последующим шлифованием, так как после шли­фования удаляется только часть ворса, а оставшаяся часть вновь приглаживается к поверхности.

Чтобы при шлифовании ворс не приглаживался, а срезался зер­нами шкурки, необходимо придать ворсу жесткость. Для этого по­верхность увлажняют 3—5%-ным раствором глютинового клея в теплой воде.

При отделке полиэфирными лаками ворс не удаляют, так как эти лаки не вызывают заметного набухания древесины.

Необходимость обессмоливания может возникнуть при отделке древесины хвойных пород. Наличие смолы приводит к заса­ливанию шкурки при шлифовании, ухудшению адгезии лакокра­сочных материалов.

Для, обессмоливания применяют 25%-ный водный раствор аце­тона, 5—6%-ный водный раствор кальцинированной соды или смесь этих растворов в отношении 1:4. Обессмоливающие составы в подогретом виде наносят щеткой на поверхность и после ра­створения смолы смывают теплой водой или слабым раствором кальцинированной соды.

Назначение отбеливания — искусственное изменение цвета дре­весины с целью осветления и получения равномерного цвета отде­лываемой поверхности путем воздействия на нее отбеливающих составов. Осветление светлых пород древесины, например березы, клена, ясеня, позволяет расширить цветовую гамму отделки мебе­ли. Для осветления применяют комбинированные составы, приго­тавливаемые по рецептуре, мае. ч.:

2 состав 100

1 состав 100 10-50

10

Перекись водорода 20%-ная Жидкое стекло Аммиачная вода 20%-ная

Перед осветлением комбинированным составом поверхность древесины предварительно обрабатывают 40—42%-ным раство­ром едкого натра, промывают водой, затем обрабатывают 2—4%- ным раствором щавелевой или уксусной кислоты и снова про­мывают водой.

Отбеливание выполняют щеткой или тампоном, нанося слой раствора на поверхность и смывая его теплой водой после нескольких минут выдержки. При отбеливании необходимо пользоваться рези­новыми перчатками.

Окрашивают древесину для придания ей новой окраски и со­хранения при этом ее текстуры. Различают крашение водораство­римыми красителями, пигментное, или «сухое», и подкрашенны­ми жидкими грунтовками.

Из водорастворимых красителей применяют анилиновые и про­травные. Водные растворы анилиновых красителей окрашивают поверхность древесины в цвет красящего раствора. Действие про­травных красителей основано на окрашивании древесины в ре­зультате химического взаимодействия красителей с дубильными веществами.

Водорастворимыми красителями древесину окрашивают вруч­ную, окунанием, пневматическим распылением, вальцами.

При крашении вручную окрашиваемую поверхность обильно смачивают раствором красителя кистью, тампоном или поролоно­вой губкой, затем насухо протирают сухим тампоном вдоль воло­кон древесины.

При крашении методом окунания детали навешивают на под­вески и погружают в ванну с раствором. Скорость погружения, время
нахождения детали в растворе и скорость извлечения детали из ванны определяют опытным путем. После извлечения из ванны деталь ус­танавливают так, чтобы краситель свободно стекал с нее. Детали не протирают. Методом окунания красят в основном точеные детали.

При крашении пневматическим распылением раствор красите­ля наносят краскораспылителем на поверхность вдоль и поперек волокон древесины. Излишки красителя снимают с поверхности тампоном. Давление воздуха: при входе в краскораспылитель — 0,35—0,4 МПа, на раствор красителя — 0,01—0,05 МПа. Расстоя­ние от сопла до обрабатываемой поверхности 250—350 мм, диа­метр отверстия сопла 1,5 — 2 мм, скорость перемещения краскораспылителя 30—40 м/мин.

Окрашивание ватьцами выполняют в станках, предназначен­ных для нанесения клея. Для равномерного окрашивания вальцы оборачивают поролоном. Скорость подачи заготовки 6—12 м/мин.

После окрашивания растворами красителей заготовки сушат в условиях цеха или в камерах с принудительной циркуляцией на­гретого воздуха (конвективная сушка). Время сушки в условиях цеха при температуре 18—23 °С не менее 3 ч, в конвективной су­шильной камере при температуре 45—50 °С — 10 мин, при тем­пературе 80-85 °С — 5 мин.

При окрашивании водными растворами красителей глубина кра­шения составляет обычно не более 0,5 мм. Недостаток окрашива­ния водными растворами — поднятие ворса на окрашенной повер­хности. Поэтому после высыхания окрашенную поверхность про­тирают вдоль волокон жесткой тканью или мягкой стружкой, чтобы пригладить ворс и удалить излишки красителя.

«Сухое» крашение производят пневматическим распылением во­дорастворимых красителей. Сущность «сухого» крашения заключается в следующем. При пневмораспылении раствора красителя под дав­лением воздуха при входе в краскораспылитель 0,5—0,6 МПа на рас­стоянии от окрашиваемой поверхности 400—500 мм и при диаметре сопла 1,5—1,8 мм частицы раствора красителя высыхают в воздухе, а на окрашиваемую поверхность напыляется сухой краситель, выпол­няющий в данном случае роль пигмента. После «сухого» крашения поверхность не требует сушки и удаления ворса. «Сухое» крашение выполняют непосредственно перед нанесением лака, который зак­репляет сухой краситель на поверхности. Недостаток «сухого» кра­шения — частично закрывается текстура древесины.

Подкрашенные грунтовки, предназначенные для поверхностно­го окрашивания древесины и одновременного огрунтовывания, обеспечивают равномерное окрашивание древесины и не поднима­ют ворса.

На плоскости заготовок их наносят на вальцовых станках при скорости подачи заготовки 5—15 м/мин, на кромки заготовок — пневматическим распылением. После нанесения грунтовки заготовки сушат в камерах или на стеллажах в условиях цеха.

Огрунтовывание и порозаполнение позволяют значительно сокра­тить расход лака и эмали, улучшить качество отделки.

При отделке спиртовыми лаками огрунтовывание и порозапол­нение производят мастиками из пчелиного воска. Восковые мастики приготавливают на месте потребления следующим образом. Тонко настроганный пчелиный воск расплавляют в посуде на водяной бане. В расплавленный воск при постоянном перемешивании вливают ра­створитель (скипидар или уайт-спирит) и продолжают размешива­ние до образования однородной сметанообразной массы. Для приго­товления мастики к 40 весовым частям воска добавляют 60 весовых частей растворителя. Приготовленную мастику употребляют остыв­шей до 20—25 °С. Если мастика недостаточно густа, ее оставляют на некоторое время в незакрытой посуде для испарения растворителя. Мастику наносят на отделываемую поверхность вручную щеткой или тампоном, втирая ее в поры древесины. После испарения раствори­телей поверхность протирают чистой жесткой тканью вдоль волокон древесины. Восковые мастики применяют и в качестве самостоятель­ного отделочного покрытия. Их недостатки низкие теплостойкость и водостойкость. Температура плавления пчелиного воска 63—64°С. При повреждении влагой поверхности, натертые мастиками, легко восстанавливаются протиркой жесткой тканью.

При отделке спиртовыми политурами поверхности огрунтовы — вают 3—5%-ными политурами или нитролаками. Нанесенный там­поном тонкий слой политуры или нитролака сушат в условиях цеха в течение 5—10 мин и шлифуют вручную шкуркой № 5—6. Поверхность огрунтовывают обычно два-три раза с промежуточ­ным шлифованием.

Под отделку нитролаками применяют специальные грунтовки (НК, БНК и др.). Грунтовку на древесину наносят вручную, пнев­матическим распылением, вальцами, обливом.

Вручную грунтовки наносят кистью или тампоном и растира­ют по поверхности. Пневматическим распылением наносят грун­товку вязкостью (30 + 5) с по вискозиметру ВЗ-4. Давление воз­духа на входе в распылитель 0,3—0,5 МПа, на грунтовочный со­став 0,05—0,1 МПа. Грунтовки на поверхность наносят тонким слоем перекрестным способом. Распыление производят на расстоянии 250—400 мм от поверхности, диаметр отверстия сопла распылите­ля 1,5-2,2 мм.

Вальцами грунтовку наносят на станках. Скорость подачи заго­товок 8—12 м/мин. Для нанесения грунтовок обливом применяют лаконаливные машины. Ширина щели головки машины, скорость движения конвейера, уровень и давление лака в головке ре­гулируются в зависимости от удельной нормы расхода грунтовки (примерно 135 г/м2). Грунтовку наносят один раз.

После нанесения грунтовочные покрытия сушат и шлифуют. Время сушки в условиях цеха при температуре 18—23 °С составля­
ет 1 -2 ч, в конвективной сушильной камере при температуре 45— 50 °С — 20-25 мин в зависимости от марки грунтовки. Шлифуют заготовки после огрунтовывания шкуркой № 5—6.

При отделке масляными эмалями поверхности грунтуют оли­фой. Порозаполнители при отделке нитролаками наносят так, что­бы порошок-заполнитель заполнил поры древесины. Порозапол — нитель наносят вручную тампоном или вальцами.

■ При нанесении тампоном порозаполнитель втирают в поры дре­весины. Для нанесения вальцами применяют специальные вальцо­вые станки. По конструкции такие станки бывают с втирающей линейкой-ракелем или с втирающим вальцом.

для порозаиолнения:

а — вальцово-ракельного; б—с втирающим вальцом; 1 — подающие вальцы;

2, 5 — ракели; 3 — ванна для излишков порозаполнителя; 4 — ванна для порозаполни­теля; 6 — наносящие вальцы; 7 — дозирующие вальцы; 8 — пластина для очистки дозирую­щего вальца; 9 — пластина для очистки втирающего вальца; 10 — втирающий валец; 11, 12 — ролики; 13 — ванна;

14 — роликовый стол

В вальцово-ракельном станке (рис. 214, а) заготовки подаются вальцами 1, порозаполнитель из ванны 4 — наносящим вальцом 6 на поверхность заготовки; количество наносимого порозаполнителя ре­гулируется дозирующим вальцом 7. Ракелем 5 втира­ется порозаполнитель, а ракелем 2 излишки пороза­полнителя снимаются и сбрасываются в ванну 3.

На станках с втираю­щим вальцом (рис. 214, б) порозаполнитель втирается в заготовку, перемещае­мую по роликовому столу 14, втирающим вальцом 10. Во время работы станка пластина 8 снимает излиш­ки порозаполнителя с по­верхности дозирующего вальца, а пластина 9-е поверхности втирающего вальца. Роликами 11 и 12 поверхность втирающего вальца смачивается от при­липания порозаполнителя растворителем, который находится в ванне 13. Пос­ле нанесения порозапол­нителя заготовки сушат и шлифуют. Режимы шлифо­вания те же, что и огрун — тованных заготовок. Шли­фуют заготовки шкуркой №3-4.

Огрунтовывание и порозаполнение, как правило, редко приме­няют под полиэфирный лак, так как он образует толстые покры­тия с малой усадкой.

Пемзовой пудрой при отделке шеллачными политурами поро­заполнение производят в процессе полирования.

Отделочная подготовка под непрозрачную отделку. Такая отделка включает в себя операции обессмоливания, огрунтовывания, мес­тного и сплошного шпатлевания. Шероховатость поверхности пос­ле отделочной подготовки должна быть не ниже 16 мкм.

Для огрунтовывания под непрозрачные покрытия применяют пиг­ментированные грунтовки, как правило, соответствующие по цве­ту основному лакокрасочному материалу. Для непрозрачной отдел­ки используют глифталевые, в т. ч. пинотексы, казеиновые, кани­фольно-казеиновые, масляные, нитроцеллюлозные и другие грунтовки. Грунтовки наносят вручную тампоном, пневматическим распылением, обливом, вальцами. Нанесение грунтовок под не­прозрачные покрытия и применяемое оборудование по существу не отличаются от применяемого под прозрачные покрытия.

Местное шпатлевание производится густыми шпатлевками или за­мазками. При этом заполняют крупные углубления и трещины. Шпат­левание выполняют ручными шпателями, представляющими собой металлическую пластинку с ручкой или деревянную лопаточку.

Шпатлевку наносят на поверхность кистью, а затем шпателем сни­мают ее излишки, одновременно заполняя углубления. Количество проходов шпателем может быть различным в зависимости от характе­ра неровностей поверхности. При местном шпатлевании глубоких де­фектов шпатлевку наносят несколько раз, так как шпатлевки и замаз­ки дают значительную объемную усадку при высыхании. После высы­хания шпатлевки поверхность шлифуют шкурками № 4-6.

Сплошное шпатлевание выполняют, чтобы выровнять всю повер­хность и окрасить ее в фоновый цвет. Сплошное шпатлевание произ­водят пневматическим распылением, обливом, вальцами на станках с ракелем или втирающим вальцом. Процессы сплошного шпатлева­ния по существу не отличаются от операций огрунтовывания и по — розаполнения при прозрачной отделке. После нанесения шпатлевки сушат при температуре цеха 18—23 °С для нитроцеллюлозных шпат­левок в течение 3 ч, в конвективных сушилках при 60—70 °С для полиэфирной шпатлевки в течение 2,5—3 ч и при 40—45 °С для нит­роцеллюлозных шпатлевок в течение 1 ч, а также в терморадиаци­онных ультрафиолетовых сушилках в течение 1,5—3 мин.

Применение сушильных камер с ультрафиолетовым излучени­ем позволяет довести срок сушки полиэфирных шпатлевок до 30 с. Одновременно в шпатлевку вводят ускоритель процесса сушки — сенсибилизатор. После сушки зашпатлеванную поверхность шли­фуют шлифовальными шкурками № 4-6.

Зашпатлеванная поверхность должна быть ровной, без пропус­ков и потеков шпатлевки.

Имитация под прозрачную отделку, сохраняющая текстуру дре­весины на отделываемой поверхности, производится методами глу­бокой печати или аэрографии. В обоих случаях на отделываемой поверхности частично закрывается текстура древесины.

При печатании на поверхности древесины текстуры глубокой печати непосредственно с печатной формы сохраняется блеск, ха­рактерный для натуральных пород древесины. Схема станка для глубокой печати текстуры древесины на поверхность заготовки показана на рис. 215.

Печатная краска наносится на формный цилиндр 4 питатель­ным вальцом 2, вращающимся в ванне 1 с краской. Ракель 3 сни­мает с формного цилиндра излишки краски, оставляя ее только в углублениях 5, которые вытравлены в соответствии с рисунком наносимой текстуры. Краска из углублений формного цилиндра переносится на печатный валец бис него на заготовку 9. Заготовки подаются в станок вальцами 8. Устройство 7 служит для очистки печатного вальца.

Рисунок текстуры древесины наносится на предварительно ок­рашенную поверхность заготовки фоновым красителем, цвет кото­рого должен совпадать с фоновым цветом имитируемой породы.

При имитации ручным спосо­бом для нанесения текстуры при­меняют ручные печатные вальцы, снимающие рисунок текстуры с плоских печатных гравированных форм.

Аэрография — способ нанесе­ния рисунка раствором красите­ля с помощью пневматического распылителя с диаметром сопла примерно 0,5 мм, давлением воз­духа 0,2 МПа.

Выходящий из сопла тонкий Рис. 215. Схема станка для факел раствора красителя, обес — глубокой печати текстуры древесины печивает возможность нанесения на поверхности заготовки: как четких тонких линий, необ-

1 — ванна с краской; 2 — питательный ХОДИМЫХ ДЛЯ создания рисунка, валец; 3 — ракель; 4 — формный так и широких расплывчатых в за — цилиндр; 5 — углубления печатной висимости от удаления распыли — формы; 6 — печатный валец; теЛЯ ОТ ОТДеЛЫВаеМОЙ ПОВерХНО-

7— устройство для очистки печатного СТИ, СКОРОСТИ Є ГО Перемещения вальца; 8 — подающий валец; и угла наклона К поверхности. Пе — 9 —заготовка ред нанесением рисунка распы-

лителем на поверхности создают общий фон, соответствующий цвету имитируемой породы. Затем по полученному фону наносят рисунок текстуры, после чего накладывают оттенки.

Способом аэрографии легче всего имитируется текстура таких пород, как красное дерево, палисандр, орех и др. Качество рисун­ка при аэрографии во многом зависит от квалификации работаю­щего и удачного выбора имитируемой текстуры. В изделиях худо­жественной мебели имитацию аэрографией применяют только на нелицевой поверхности.

Текстуру древесины по сплошному фоновому покрытию шпат­левкой имитируют методом глубокой печати. На фоновое покрытие наносят не менее двух рисунков и цветов текстуры последовательно расположенными печатными станками с промежуточной сушкой.

На предприятиях имитацию текстуры древесины по сплошному фоновому покрытию шпатлевкой выполняют на поточных линиях. Последовательность обработки на такой линии показана на рис. 216. Операции на линии выполняют в такой технологической последо­вательности: нанесение фоновой шпатлевки вальцами на пласть за­готовки (рис. 216, а), сушка шпатлевки (рис. 216, б), нанесение пер­вого рисунка текстуры печатным вальцом (рис. 216, в), подсушива­ние краски (рис. 216, г), нанесение второго рисунка текстуры печатным вальцом (рис. 216, д), сушка краски (рис. 211, е), нанесение лака для закрепления краски (рис. 216, ж), сушка лака (рис. 216, з). Далее заго­товки отделывают прозрачным лаком. Длина линии при сушке шпат­левки и краски инфракрасными лучами составляет примерно 20 м. Время полной обработки заготовок 6—8 мин.

3 ж е

Рис. 216. Схема линии сплошного шпатлевания и имитации текстуры на поверхностях плит:

а — нанесение фоновой шпатлевки; б — сушка шпатлевки; в — нанесение первого рисунка текстуры; г — подсушивание краски; д — нанесение второго рисунка текстуры; е — сушка краски; ж — нанесение лака; з — сушка лака

Ламинированными называются плиты, облицованные пленка­ми. Для облицовывания столярно-мебельных изделий применяют в основном пленки на основе бумаги, на которую предварительно нанесен рисунок текстуры древесины. Бумагу с нанесенным рисун­ком пропитывают смолой, получая таким образом пленку.

Облицовывание пленками на основе бумаги заключается в сле­дующем. На подготовленную поверхность основы помещают лист пленки. Если пленка не имеет адгезии к основе, то на основу пред­варительно наносят клей. Поверх пленки помещают металличес­кую полированную прокладку.

Если надо получить тисненое покрытие, используют матрицу из стеклоткани, обладающую антиадгезионными свойствами к плен­ке. В процессе горячего прессования матрица в зависимости от на­несенного на нее рисунка оставляет на отделанной поверхности тиснение.

Сформированные пакеты загружают в гидравлический пресс и прессуют в течение 3—8 мин в зависимости от толщины металли­ческой прокладки. Температура плит пресса 110—150 °С, давление при прессовании 0,52,5 МПа.

При облицовывании (без применения клеев) пленками на ос­нове термореактивной смолы вслед за расплавлением пленки при прессовании происходит быстрое ее отвердевание и на поверхнос­ти основы образуется твердое покрытие. Если применяемая пленка изготовлена из термопластичной смолы, то после ее расплавления необходимо охладить плиты пресса и после отвердевания нанесен­ного покрытия пакет вынуть из пресса.

Облицовывание пленками в гидравлических прессах происхо­дит при значительных давлениях (от 0,5 до 2,5 МПа) при прессо­вании. Применение таких давлений вызывается необходимостью выравнивания неровностей основы, на которую наклеивается пленка, и обеспечения контакта основы с пленкой по всей пло­щади склеивания.

Однако приклеивать пленки можно при меньших давлениях (0,05 МПа и менее), если это давление расходуется в основном только на приклеивание пленки, прокатыванием через обжим­ные валики, где необходимое давление создается образующей валика, нагретого до температуры 40—60 °С. Для облицовывания применяют пластмассовые, в основном поливинилхлоридные (Г1ВХ), укрывистые пленки с тиснением или печатью, имитиру­ющих текстуру древесины.

При облицовывании могут применяться пленки со слоем кон­тактного клея, защищенного бумагой (самоприклеивающиеся плен­ки). Облицовывание самоприклеивающимися пленками выполняется простым накатыванием их на отделываемую поверхность с одно­временным удалением защитной бумаги и последующим прикаты — ванием пленки валиком вручную или на станках.

Выбор способа нанесения отделочного материала в основном зависит от размера и формы отделываемых деталей, необходимой толщины создаваемого покрытия, уровня механизации процессов отделки на предприятии. Жидкие отделочные материалы наносят на отделываемую поверхность ручными инструментами, пневма­тическим распылением, в электрическом поле, обливом, окуна­нием, вальцами.

Нанесение отделочных материалов ручными инструментами. При малых объемах отделочных работ отделочные материалы наносят ручными инструментами: кистью или тампоном. Для нанесения от­делочных материалов на плоские поверхности применяют щетин­ные и волосяные кисти-ручники круглой формы (рис. 217, а). Для разравнивания слоев жидкого лака на отделываемой поверхности применяют плоские кисти-флейцы (рис. 217, б). Специальные круг­лые кисти (рис. 217, в, г) применяют для нанесения лаков на фигур­ные поверхности, отделки резьбы и т. п. Тампон делают из мебель­ной ваты или вязальной шерсти, завернутой в полотняную ткань.

Наносить отделочные материалы кистью практически можно на поверхности любых форм: плоские, криволинейные, резьбу по де­реву. При отделке тампоном отделочные материалы не наносятся на поверхность углублений (фальцы, пазы, резьба по дереву), так как тампон не будет находится в контакте с этими поверхностями.

При нанесении отделочных материалов ручными инструмента­ми различают лакирование и полирование. Поверхности лакируют кистью или тампоном, полируют тампоном.

Рис. 217. Кисти для нанесения лака:

а — на плоские поверхности; б — для разравнивания лака; в, г — на фигурные поверхности и резьбу

При лакировании кисть (рис. 218, а) окунают в сосуд с лаком и наносят лак на отделываемую поверхность вдоль волокон древесины

Рис. 218.Приемы лакирования кистью (а) и тампоном (б)

в несколько слоев с промежуточной сушкой между ними. Количе­ство слоев зависит от выбранного технологического процесса от­делки. При лакировании тампоном (рис. 218, б) вату или шерсть тампона смачивают лаком и, завернув ее в полотно, наносят на поверхность вдоль волокон древесины.

При лакировании ручными инструментами лак следует нано­сить ровным слоем, не допуская потеков и неравномерной толщи­ны пленки. Потеки лака могут появиться при использовании очень жидких лаков, а неравномерная толщина пленки — при примене­нии загустевших лаков. И в том и в другом случае надо привести вязкость лаков к норме.

Для полирования тампоном (столярное полирование) приме­няют 5—15%-ные спиртовые растворы шеллака, называемые шел­лачными политурами. При полировании завернутую в полотно вату или шерсть тампона смачивают политурой и закругленными дви­жениями обрабатывают отделываемую поверхность. Под легким нажимом руки на тампон политура выступает из тампона и тон­чайшим слоем ложится на поверхность. Влажный след, оставляемый тампоном на отделываемой поверхности, называется ласом (рис. 219, а). В начале полирования, когда тампон достаточно влажный, ласы на отделываемую поверхность наносят круговыми движения­ми (рис. 219, б), накладывая их один возле другого. При этом тон-

Рис. 219. Полирование тампоном:

а — прием полирования с образованием ласа; б — схема движений тампоном при его нормальном увлажнении; в — то же, при избыточном увлажнении; г — то же, при подсушенном тампоне

кий слой политуры, оставленный тампоном, быстро высыхает и перекрещивание ласов не смывает ранее нанесенного слоя. Если слой смывается, значит тампон сильно переувлажнен политурой. В этом случае ласы нужно накладывать один за другим, не перекре­щивая их (рис. 219, в). И только после некоторого подсыхания там­пона можно наносить ласы круговыми движениями. При подсу­шенном тампоне движения делают широкими (рис. 219, г), чтобы ускорить расход оставшейся в тампоне политуры. Затем тампон зап­равляют политурой заново и процесс повторяется. Таким образом наращивают пленку определенной толщины.

При работе нельзя допускать остановки тампона или слишком сильного нажима на него, так как это вызовет частичное раство­рение ранее нанесенного слоя, прилипание тампона к поверхнос­ти и порчу («ожог») покрытия. Чтобы уменьшить опасность прили­пания, на подошву тампона или на отделываемую поверхность на­носят несколько капель растительного масла.

Столярное полирование включает в себя три последовательно выполняемых операции: грунтование, создание смоляной пленки (полирование), удаление масла. Между операциями грунтования и полирования предусматривается технологическая выдержка дета­лей в условиях цеха и шлифование поверхностей.

При грунтовании поры древесины заполняются растворенным в спирте шеллаком, одновременно на отделываемой поверхности появляется тонкий слой грунтовки. Чтобы ускорить заполнение пор, поверхность в процессе обработки влажным тампоном припудри­вают тонким слоем порошком пемзы. При накладывании ласов порошок пемзы интенсивно смачивается политурой и вместе с раст­воренным шеллаком заполняет поры. Для грунтования применяют 12—15%-ную политуру. Грунтование считается законченным, когда все поры древесины заполнены и поверхность покрыта тонкой плен­кой смолы (шеллака). Загрунтованные детали выдерживают в ус­ловиях цеха не менее семи суток, если при грунтовании пользова­лись маслом, и не менее двух при грунтовании без применения масла. В период выдержки пленка и масло просыхают, порозапол­нитель проседает в порах в результате уменьшения его объема при затвердевании.

После выдержки загрунтованную поверхность шлифуют порош­ком пемзы или шкуркой № 2, 3, смачивая ее от засаливания мас­лом. При шлифовании порошком пемзы поверхность посыпают сплошным слоем тонкого порошка, смачивают поверхность мас­лом и шлифуют обернутой сукном деревянной колодкой или ко­лодкой из коры пробкового дерева. Отшлифованную поверхность протирают насухо ветошью. Поверхность после шлифования долж­на быть гладкой и матовой. На ней не должно быть раковин от проседания порозаполнителя. Слой грунта, образованный при грунтовании, должен тонким слоем закрывать всю поверхность.

Созданием смоляной пленки (полирование) получают гладкую блестящую поверхность. Операцию выполняют 8—10%-ной поли­турой с применением масла, чтобы облегчить скольжение тампона. При работе подсушенным тампоном поверхность незначительно припудривают порошком пемзы, который применяют для шли­фования смоляной пленки.

Полирование заканчивают, когда вся поверхность будет глад­кой и равномерно блестящей. Поверхность после полирования по­крыта тонким слоем масла.

Если при шлифовании загрунтованной поверхности грунтовка была частично прошлифована до древесины, в местах прошлифов­ки смоляная пленка будет впитываться древесиной и проседать. В этом случае полирование повторяют дважды, а в случае повторно­го проседания пленки — трижды с промежуточными выдержками.

Чтобы придать поверхности зеркальный блеск, жидкими и су­хими составами удаляют остаточные масла. Из жидких составов наиболее простые: смесь спирта с водой, смесь политуры с водой, смесь политуры с водой с добавлением соли для оседания шелла­ка, смесь политуры с водой с добавлением эфира для активного удаления масла. Для удаления масла чистый тампон слегка сма­чивают приготовленным составом и быстрыми движениями про­тирают поверхность. Если движение тампона замедлить или за­держать, получится «ожог» пленки.

Из сухих составов для удаления масла применяют порошки (вен­ская известь, мел и др.), хорошо собирающие масла. Поверхность посыпают порошком тонкого помола и протирают ладонью руки и ветошью. Более эффективно масла удаляют жидкими и затем сухи­ми составами. Полученная после снятия масла поверхность должна иметь зеркальный блеск.

Основные дефекты столярного полирования — побеление пор, проседание пленки, побеление пленки, выступание масла на по­верхность пленки, местное помутнение пленки при удалении масла.

Побеление пор обычно наблюдается у древесины темных пород (орех, палисандр) после высыхания порозаполнителя. Причина побеления — чрезмерно большое количество порошка пемзы, при­меняемого при грунтовании. Растворенный в политуре шеллак не обволакивает попавший в поры порошок, который после высыха­ния порозаполнителя приобретает первоначальный цвет. Для уст­ранения этого дефекта необходимо зачистить поверхность заново. Побеление пленки происходит также при содержании в спирте, применяемом при изготовлении политуры, свыше 5% воды.

При проседании пленки полирование следует повторять до тех пор, пока этот дефект не будет устранен.

Причина выступания масла на поверхности пленки (после его удаления) — недостаточная выдержка между операциями по­лирования и удаления остаточных масел. При полировании с из­бытком масла часть масла оказывается внутри пленки. При по­следующей выдержке оно выпотевает на поверхность пленки. В этом случае с поверхности пленки его удаляют повторно. При полирова­нии следует несколько раз менять полотно тампона, удаляя значи­тельную часть масла еще в процессе полирования.

Причина местного помутнения пленки при удалении масла — «ожог» пленки. При незначительном «ожоге» необходимо повто­рить полирование еще одним тампоном, припудривая поверхности порошком пемзы для шлифования места «ожога». При значитель­ном «ожоге» поверхность шлифуют и полируют заново.

Нанесение отделочных материалов пневматическим распылением. Отделочные материалы наносят пневматическим распылением при отделке криволинейных поверхностей, изделий в собранном виде и кромок.

Метод пневматического распыления основан на распылении отделочного материала с помощью сжатого воздуха. Струя воздуха, выходящая из сопла распылителя, преодолевая силы сцепления частиц отделочного материала, распыляет его на мелкие капли. При попадании на поверхность эти капли сливаются и образуют слой покрытия.

При работе распылителем струя должна быть направлена перпендикулярно отделываемой поверхности (рис. 220, а). В этом случае покрытие 1 на поверхность 2 будет наноситься более ров­ным по толщине слоем по сравнению с покрытием, наносимым струей, наклоненной к поверхности (рис. 220, б).

качество лакирования пневматическим распылением зависит от ряда параметров, оптимальные значения которых приведены ниже:

Рис. 220. Направление струи распылителя относительно отделываемой поверхности:

а — струя перпендикулярна отделываемой поверхности; б — струя направлена под углом к отделываемой поверхности;

1 — покрытие; 2 — отделываемая поверхность

Рабочая вязкость лаков по вискозиметру ВЗ-4 при 20°С, с Давление воздуха, МПа, на входе в распылитель Давление воздуха на лак, МПа, при диаметре сопла:

30±5

0,35-0.45

0.2-0.22 0,05-0,1 250-300 25- 35

2 мм и менее

2,2 мм и более Расстояние от сопла до отделываемой поверхности, мм Скорость перемещения распылителя, м/мин

На узкие поверхности лак наносят вдоль волокон, на широкие — перекрестно.

При пневматическом распылении применяют также подогретые до 55—75°С отделочные материалы. Подогрев позволяет получить необходимую для нанесения вязкость отделочных материалов с меньшим количеством растворителя, чем при нанесении без подо­грева, т. е. применять лаки с повышенным содержанием сухого ос­татка. Благодаря подогреву и применению лаков с повышенным содержанием сухого остатка обеспечивается хорошее растекание на поверхности изделий лаков с большей вязкостью, уменьшается возможность образования потеков на вертикальных поверхностях, что позволяет наносить лаки более толстым слоем, снижается ко­личество наносимых слоев, экономятся растворители, повышается производительность.

Отделка кромок пневматическим распылением заключается в следующем. Щиты укладываются кромками в стопу на ребро таким образом, чтобы их кромки образовали ровную поверхность. Затем на кромки наносится 3—4 слоя лака с промежуточным просушива­нием после нанесения каждого слоя.

При нарушении режимов пневматического распыления отделоч­ных материалов могут появиться следующие дефекты: шагрень, неравномерная толщина пленки, пузырьки воздуха в покрытии, пропуск отделочного материала, потеки.

Шагрень, или неровность покрытия в виде апельсиновой кор­ки, возникает из-за плохого розлива отделочного материала, вызванного высокой вязкостью его или недостаточным давлени­ем воздуха в сети.

Неравномерная толщина покрытия возникает при неправильном направлении струи относительно отделываемой поверхности.

Пузырьки воздуха в покрытии появляются при большом рас­стоянии от сопла распылителя до отделываемой поверхности, а пропуск отделочного материала на отдельных участках отделывае­мой поверхности — в результате неправильного нанесения матери­ала. Нанесение отделочного материала должно быть перекрестным, с перекрывающимися по краям полосами.

Причина потека — стекание с поверхности излишков отделоч­ного материала, вызванное применением отделочного материала низкой вязкости или нанесением за один проход слишком толсто­
го слоя. При пневматическом распылении примерная толщина нит — роиеллюлозных лаков, наносимых за один проход без подогрева, должна составлять 8—25 мкм, с подогревом — 20—50 мкм.

По сравнению с нанесением отделочных материалов ручными инструментами метод пневматического распыления позволяет улуч­шить качество покрытий, увеличить производительность груда. Од­нако существенный недостаток метода пневматического распыле­ния — большие потери отделочных материалов, вызванные тума — нообразованием и отскакиванием отделочного материала от поверхности изделия. Эти потери при отделке корпусной мебели составляют 15—25%, но могут достигать при повышенном давле­нии воздуха 40% при отделке стульев 70%. Пневматическое распыле­ние отделочных материалов требует применения распылительных кабин, снабженных вытяжной вентиляцией и фильтрами для за­держания лакокрасочного тумана.

Нанесение отделочных материалов в электрическом поле высокого напряжения. Потери при распылении отделочных материалов могут быть значительно уменьшены нри наличии сил взаимного притя­жения между отделываемым изделием и распыляемыми частицами отделочного материала. Создать такие силы можно, если распылен­ные отделочные материалы наносить на изделие в электрическом поле высокого напряжения. Распыленные частицы отделочного материала, попадая в электрическое поле, приобретают заряд и, двигаясь по силовым линиям электрического поля, достигают по­верхности окрашиваемого изделия и оседают на ней. Электричес­кое поле создается между отрицательно заряженным распылите­лем и положительно заряженным изделием.

Отделочные материалы распыляют в электрическом поле высо­кого напряжения с помощью вращающихся распылителей, полу­чивших названия от своей формы: чашечный, грибковый, диско­вый. Схемы нанесения отделочных материалов в электрическом поле высокого напряжения показаны на рис. 221. В середину распылителя 2 (чаши, грибка, диска) по трубке 3 подается отделочный материал. К распылителям подводится высокое напряжение отрицательного заряда. Отделочный материал, попадая на распылитель, получает его заряд, под действием центробежной силы разбрасывается кромками распылителя и попадает на положительно заряженное изделие 1.

Метод нанесения отделочных материалов в электрическом поле высокого напряжения позволяет сократить расход отделочных ма­териалов по сравнению с нанесением их пневматическим распыле­нием примерно в два раза. В то же время для нанесения отделочных материалов на изделия из древесины, имеющей малую электропро­водность, требуется применять специальные токопроводящие грун­товки. Большое значение имеет также качество подготовки поверх­ности древесины к отделке и ее влажность. На шероховатой повер­хности оставшийся ворс поляризуется и ориентируется по линиям

• *

Рис. 221. Схемы нанесения отделочных материалов в электрическом поле высокого напряжения чашечным (а), грибковым (б) и дисковым (в) распылителями:

1 — отделываемое изделие; 2 — распылитель; 3 — трубка

электрического поля. Шероховатость поверхности изделия под на­несение отделочных материалов в электрическом поле высокого напряжения должна быть не ниже 60 мкм.

Метод нанесения отделочных материалов в электрическом поле высокого напряжения применяется для отделки брусковых изде­лий: оконных переплетов, дверных и оконных коробок, стульев, кресел и т. п.

Нанесение отделочных материалов обливом. Нанесение отделочных материалов обливом с помощью плоской струи — самый распрос­траненный метод отделки плоских или слегка изогнутых поверхно­стей плит. Для нанесения отделочных материалов обливом приме­няют лаконаливные машины (рис. 222, а).

Вытекающая из наливной головки 3 плоская струя отделочного материала покрывает равномерным по толщине слоем плиту 2, подаваемую под струю конвейером 1. После прохождения плиты струя попадает в лоток 6, откуда сливается в бак-отстойник 5 для очистки от пузырьков воздуха и насосом 4 перекачивается снова в наливную головку. Таким образом образуется замкнутая система циркуляции отделочного материала. Конструкции лаконаливных машин различаются устройством наливной головки и образовани­ем в связи с этим завесы отделочного материала.

Наливные головки с вытеканием завесы из донной щели голов­ки (рис. 222, б) представляют собой емкость, в которой на дне имеется щель, регулируемая в пределах 0—5 мм. Отделочный материал в головку подается от насоса лаконаливной машины через коллектор 7.

Недостатки головок такого типа: трудность обеспечения посто­янства толщины завесы по всей длине щели, неудобство промыва­ния щели по окончании работы, необходимость повышенной фильтрации отделочного материала, так как в противном случае могут быть закупорены отдельные участки щели, вследствие чего возникает разрыв завесы, образование воздушных пузырей в ре­зультате удара отделочного материала, вытекающего из коллекто-

Рис. 222. Схема работы лаконаливной машины (а) и устройства наливных головок (б, в, г):

1 — конвейер; 2 — плита; 3 — наливная головка; 4 — насос; 5 — бак-отстойник;

6 — лоток; 7 — коллектор; 8 — плотина; 9 — перегородка; 10 — сетка-фильтр;

11 — экран

ра с большой скоростью о стенки головки, и бурления находя­щегося в нем материала.

Наливные головки со сливной плотиной (рис. 222, в) более про­сты по конструкции и в обслуживании. Они применяются пре­имущественно для нанесения полиэфирных лаков. Недостаток головок этого типа — трудность получения тонких пленок (до 25—35 мкм), необходимых при нанесении нитроцеллюлозных лаков.

Наливные головки со сливной плотиной и экраном (рис. 222, г) устанавливают на лаконаливных машинах новых конструкций.

Отделочный материал насосом подается через коллектор 7 в пра­вый отсек головки, отгороженный от левого перегородкой 9, в ниж­ней части которой находится перепускная щель с капроновой сет — кой-фильтром 10. Проходя в левый отсек, отделочный материал очи­щается от воздушных пузырей и других примесей. Перегородка легко вынимается из головки при ее промывании, очищенный отделоч­ный материал, переливаясь через плотину 8, попадает на экран 11. На хорошо обработанной поверхности экрана отделочный материал растекается тонким слоем и сливается с его заостренной кромки.

На некоторых лаконаливных машинах можно отделывать не толь­ко пласти плит, но и кромки. Для этого плиту кладут на конвейер таким образом, чтобы лакируемая кромка плиты находилась под углом 60—65° к лаковой завесе. Созданы также специальные маши­ны с узкой лаковой завесой для отделки кромок.

Нанесение отделочных материалов методом облива с помощью плоской струи имеет значительные преимущества по сравнению с нанесением пневматическим распылением: увеличивается произ­водительность, снижаются потери отделочных материалов, сокра­щается время отделки в связи с возможностью применения высо­ковязких материалов, улучшаются условия труда за счет исключе­ния туманообразования.

Для отделки изделий из брусковых деталей (оконные и дверные коробки, оконные переплеты и др.) применяют установки струй­ного облива.

Сущность отделки методом струйного облива заключается в том, что изделие или деталь обливают большим количеством пере­крещивающихся струй лакокрасочного материала, подаваемого из емкости насосом, а затем изделие поступает в туннель, внутри которого поддерживается определенная концентрация паров ра­створителей.

Наличие паров обеспечивает равномерное растекание лакокра­сочного материала по поверхности и стекание его излишков в на­клонное дно туннеля, откуда он через фильтр снова поступает в систему краскоподачи. После выдержки в туннеле детали поступа­ют в сушильную камеру.

Схема установки струйного облива показана на рис. 223. Изделия 1, подвешенные на конвейере 2, поступают в зону струйного об­лива, где на них наносится лакокрасочный материал, вытекающий из коллектора 3. Коллектор совершает возвратно-поступательное движение с помощью привода 8 с эксцентриковым механизмом и осевым колебанием (угол поворота +10°). Лакокрасочный матери­ал подается в коллектор из бака 7 насосом 6; его избытки стекают в поддон, откуда по желобу через фильтр возвращаются в бак. По этому же поддону возвращаются избытки лакокрасочного материа­ла из камеры выдержки изделия в парах растворителей.

Камера выдержки изолирована от смежных агрегатов — устано­вок для облива и сушки — воздушной завесой, необходимой для предотвращения утечки паров растворителей.

Метод струйного облива имеет ряд преимуществ перед другими: возможность полной автоматизации процесса; снижение процента потерь материала; создание лучших условий труда; повышение про­изводительности труда.

На базе установок струйного облива созданы полуавтоматичес­кие линии для окраски оконных переплетов и дверных полотен (линии ДЛ38-А, ДЛ38-М и ОК-515), для окраски оконных и двер­ных коробок (линия ОК-516).

Рис. 223. Схема установки струйного облива:

1 — изделия; 2 — конвейер; 3 — желоб; 4 — коллектор; 5 — бак с растворителем для промывки системы; 6 — насос; 7 — бак; 8 — привод

Нанесение отделочных материалов окунанием. Методом окунания отделочные материалы наносят на объемные криволинейные дета­ли, имеющие обтекаемую форму без внутренних углов, в которых мог бы задержаться отделочный материал, и точеные детали. Де­таль погружают в ванну с отделочным материалом, извлекают из ванны, выдерживают для стекания отделочного материала, сушат. Излишки отделочного материала, стекающие с деталей, могут быть возвращены в ванну после очистки и разведения растворителем до рабочей вязкости.

Качество покрытия при отделке окунанием зависит от ряда фак­торов: вязкости отделочного материала, содержания в нем пленко­образующих, скорости погружения и извлечения деталей из ван­ны, температуры отделочного материала и деталей.

Для отделки окунанием применяют как специальные высоковяз­кие отделочные материалы, например лак ОД вязкостью 300—400 с по вискозиметру ВЗ-4 и с содержанием сухого остатка 42—45%, так и обычные отделочные материалы, например лак НЦ-221 вязкос­тью до 100 с и с содержанием сухого остатка до 24%.

Скорость погружения не оказывает существенного влияния на толщину получаемого покрытия, в то время как с увеличением скорости извлечения толщина покрытия увеличивается, а с уменьшением —соответственно уменьшается, так как с детали ус­певает стечь больше отделочного состава. При применении для от­делки лака ОД оптимальная скорость погружения деталей в ванну составляет 0,2 м/мин, а скорость извлечения деталей из ванны — 0,1 м/мин. При применении менее вязких лаков скорость погруже­ния и извлечения деталей составляет в среднем 0,4 м/мин. При этих скоростях достигается равномерное смачивание всей детали соста­вом, отсутствие пузырей на поверхности, достаточно равномерное покрытие по толщине, спокойное стекание излишков лака и необ­ходимая толщина покрытия.

Предварительный подогрев деталей и высоковязких отделочных материалов до 60 °С дает возможность получить более равномерное покрытие, предотвратить возникновение пузырей и снизить время сушки пленки.

После окунания лак должен равномерно распределиться по по­верхности детали, его излишки должны стечь с нижней части дета­ли. Если сразу после окунания деталь поместить в сушильную каме­ру с высокой температурой, на поверхности образуются потеки, пузыри, а снизу засыхают капли лака. Для лучшего растекания лака по поверхности после окунания детали можно поместить в камеру, заполненную парами растворителей. Это способствует образованию более равномерного покрытия по всей поверхности.

Недостаток метода нанесения отделочных материалов окунанием ~ невозможность получить равномерное по толщине покрытие, так как с верхней части детали стекает большее количество отделочно­го материала, чем с нижней.

Основные дефекты, образующиеся при нанесении отделочных материалов окунанием, — потеки на нижней части детали и пузы­ри. Потеки образуются в результате высыхания покрытия до того, как стекут излишки отделочного материала. Уменьшить потеки при извлечении из ванны можно выдерживая детали в строго опреде­ленном положении. Причина образования пузырей в покрытии — попадание воздуха в отделочный материал при погружении детали в ванну и выход воздуха из пор древесины. В целях устранения обра­зования пузырей нужно, чтобы скорость погружения детали в ван­ну не превышала 0,2 м/мин. Перед окунанием целесообразно про­изводить порозаполнение или нагревать детали.

Нанесение отделочных материалов вальцами. Вальцами отделочные материалы наносят на плоские поверхности деталей (метод наката). Схема нанесения отделочных материалов аналогична схеме нанесе­ния клея, показанной на рис. 97.

Лаконаносящие вальцы покрываются резиной, стойкой к дей­ствию растворителей, содержащихся в отделочном материале. Ре­гулирование промежутка между дозирующими и наносящими валь­цами, давления наносящего вальца на поверхность детали дает воз­можность наносить отделочный материал тонким слоем. За одно нанесение расходуется 40—60 г отделочного материала на квадрат­ный метр отделываемой поверхности.